L'usine cachée : 3 façons de minimiser votre usine cachée
Le terme « usine cachée » est souvent utilisé dans le contexte de la gestion de la qualité et de l’amélioration des processus dans l’industrie manufacturière et dans d’autres industries. Hidden Factory fait référence aux inefficacités, gaspillages, défauts et retouches qui se produisent au sein des opérations d'une organisation mais qui ne sont pas immédiatement visibles dans les mesures de performance ou les rapports standard.
Ces problèmes cachés peuvent avoir un impact significatif sur la productivité, la qualité et la rentabilité d'une organisation.
Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur le concept d'usine cachée dans le secteur manufacturier :
Le concept d’usine cachée est étroitement lié à l’idée de « gaspillage » dans la fabrication au plus juste et Six Sigma méthodologies. Ces méthodologies visent à identifier et à éliminer diverses formes de gaspillage, notamment les défauts, la surproduction, les stocks excédentaires, les temps d'attente, les traitements inutiles et les compétences sous-utilisées des employés. Lorsque ces formes de déchets sont présentes, elles contribuent à l’existence de l’usine cachée, car les ressources sont consommées sans ajouter de valeur au produit ou service final.
Voici quelques aspects courants de l’usine cachée :
Reprises et défauts: Produits ou services qui ne répondent pas aux normes de qualité et nécessitent une reprise, une réparation ou un traitement supplémentaire pour corriger les défauts. Cela implique souvent des coûts cachés en termes de temps, de matériaux et de main d’œuvre.
Stocks excédentaires: Accumulation de matières premières excédentaires, de travaux en cours (WIP) ou de produits finis en raison d'une surproduction ou d'une gestion inefficace de la chaîne d'approvisionnement. Cela mobilise du capital, de l’espace de stockage et du fonds de roulement.
Temps d'attente: Temps d'inactivité rencontré par les employés, les équipements ou les matériaux en raison de retards dans le processus de production, de pannes d'équipement ou de goulots d'étranglement dans les flux de travail.
Processus inefficaces: Processus sous-optimaux ou obsolètes qui entraînent une utilisation inefficace des ressources et un travail inutile. Cela peut inclure des tâches redondantes, de la paperasse inutile ou un manque de procédures standardisées.
Employés sous-utilisés: Les employés ne sont pas pleinement engagés ou ne travaillent pas à leur plein potentiel, ce qui entraîne un gaspillage de ressources humaines. Cela peut se produire lorsque les employés manquent de formation, de motivation ou d’implication dans l’amélioration des processus.
Temps d'arrêt imprévus: Pannes inattendues d'équipement ou temps d'arrêt dus à des problèmes de maintenance, qui perturbent les calendriers de production et entraînent une perte de productivité.
Communication inadéquate: Mauvaise communication entre les départements ou les individus qui entraîne des malentendus, des erreurs et des retouches pour corriger les erreurs.
Connaissance perdue: Connaissances tacites détenues par les employés qui ne sont pas capturées, documentées ou partagées au sein de l'organisation. Lorsque les employés partent ou prennent leur retraite, ces connaissances peuvent être perdues, entraînant des inefficacités.
Prévisions inexactes: Mauvaise prévision conduisant à une surproduction ou une sous-production, ce qui entraîne des déséquilibres de stocks et un gaspillage de ressources.
Incidents de sécurité: Problèmes de sécurité, accidents ou quasi-accidents pouvant perturber les opérations, entraîner des arrêts de travail et entraîner des coûts associés à des blessures ou des dommages.
3 façons de minimiser votre usine cachée
Minimiser votre usine cachée et améliorer l'efficacité opérationnelle implique une combinaison de stratégies et de méthodologies visant à identifier et à traiter les gaspillages, les défauts et les inefficacités au sein d'une organisation. Les approches courantes incluent l'adoption des principes de la production Lean, qui se concentre sur l'élimination du gaspillage sous toutes ses formes, ainsi que l'intégration de processus tels que l'amélioration continue, Six Sigma, l'analyse des causes profondes et la prise de décision basée sur les données.
Envisagez de tirer parti de la technologie numérique et de l’automatisation pour rationaliser les processus, réduire les interventions manuelles et minimiser le risque d’erreurs.
Voici 3 façons de minimiser l’usine cachée :
1. Passez au sans papier
Une usine sans papier utilise la technologie numérique pour gérer la production, tenir des registres et optimiser les tâches exécutées dans l'atelier. Fabrication sans papier est destiné à remplacer la tenue de dossiers écrits ainsi que les instructions de travail, les listes de contrôle et les SOP sur papier, et à conserver une trace numérique des dossiers.
Par exemple, dans la plupart des opérations de fabrication, tout, des inspections de qualité aux tournées des opérateurs en passant par les opérations planifiées et maintenance autonome est effectué régulièrement pour s'assurer que l'équipement de l'usine fonctionne correctement et que les normes de qualité et de sécurité sont respectées. Dans la plupart des usines de fabrication, ces activités sont effectuées manuellement avec des instructions, des listes de contrôle ou des formulaires sur papier.
Les opérateurs et les ouvriers des usines sans papier utilisent des logiciels pour exécuter des procédures de travail et visualiser les tâches de production dans des séquences ordonnées, ce qui leur permet de mettre en œuvre les tâches en conséquence. Les travailleurs peuvent visualiser les procédures opérationnelles à l'aide d'appareils mobiles (portables, tablettes, etc.) en temps réel. Cela aide à numériser et standardiser le contrôle qualité et les procédures d'inspection, les routines de maintenance et de nombreux autres processus opérationnels.
Un système sans papier peut révolutionner les processus de production, réduire considérablement les défauts et les déchets, optimiser la gestion de la main-d'œuvre et améliorer les opérations de production.
2. Standardiser le travail
Établir et documenter des procédures de travail standard pour garantir la cohérence et réduire les variations dans les processus, et utiliser des outils visuels et des solutions pour travailleurs connectés pour planifier et attribuer des travaux standard (par exemple, rondes des opérateurs, audits de sécurité, CIL, procédures de ligne centrale). et auditez visuellement le travail en cours grâce aux rapports de travail planifiés intégrés. Cela permet d'auditer visuellement le travail en cours grâce aux rapports de travail planifiés intégrés. En standardisant et en suivant le calendrier de travail, les responsables des opérations peuvent éviter que des erreurs et des défauts ne se produisent.
3. Numériser la fourniture, le suivi et la gestion des compétences
Le suivi des compétences des employés est un moyen utile d'organiser les ressources d'une entreprise pour atteindre des objectifs commerciaux durables. Cependant, trop souvent, ces tâches sont gérées manuellement et séparément via des feuilles de calcul, qui ne sont pas facilement accessibles aux responsables des opérations. De plus, l'accès d'un employé aux compétences et au contenu de formation est souvent déconnecté de l'atelier. solution de travail connecté et la numérisation des processus de fourniture et de gestion des compétences via des appareils mobiles et des technologies de fabrication intelligentes est un moyen efficace pour les organisations de dispenser des formations dans le flux de travail, de visualiser instantanément les lacunes en matière de compétences au sein des équipes, ainsi que de suivre les compétences de la main-d'œuvre et d'évaluer rapidement l'état de préparation de l'équipe et de l'individu.
Réduire l’usine cachée est un effort continu, qui nécessite souvent un engagement en faveur d’une culture d’amélioration continue et une approche proactive de la résolution des problèmes. En identifiant et en résolvant systématiquement les problèmes cachés des usines, les organisations peuvent améliorer leur efficacité, leur qualité et leur compétitivité.
Comment Augmentir peut vous aider à minimiser votre usine cachée
De plus en plus de processus de fabrication sont numérisés et connectés, avec de bons résultats. Il n'est pas surprenant que les entreprises manufacturières se tournent vers des solutions numériques pour aider leur main-d'œuvre à fonctionner aux niveaux de sécurité, de qualité et de productivité les plus élevés.
C'est là qu'Augmentir peut vous aider. Nous sommes la seule solution de travail connecté basée sur l'IA au monde permettant aux entreprises industrielles de réduire leurs déchets, d'optimiser leurs processus et de favoriser une amélioration continue.
Notre solution basée sur le cloud peut vous aider à :
Passer des instructions de travail papier aux instructions de travail numériques
Planification, affectation et suivi des travaux standards
Numérisation des processus de contrôle qualité et d’inspection
Optimiser la performance des travailleurs grâce à la gestion des compétences numériques
Favoriser la collaboration des travailleurs et le partage des connaissances
Fournir des informations en temps réel sur les performances des travailleurs
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