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Onboarding vs. Schulung in der Fertigung

Erfahren Sie mehr über die Unterschiede zwischen Onboarding und Schulung in der Fertigung, ihre Vorteile und wie Sie sie durch kontinuierliches Lernen verbessern können.

Onboarding und Schulung sind wesentliche Bestandteile der Integration neuer Mitarbeiter in eine Fertigungsumgebung. Forschung von Brandon Hall Group fanden heraus, dass Unternehmen mit einem starken Onboarding-Prozess die Bindung neuer Mitarbeiter um 821 TP3T und die Produktivität um über 701 TP3T verbessern. Darüber hinaus Forschung von NAM und Das Fertigungsinstitut hat herausgefunden, dass produzierende Unternehmen durchschnittlich 51,4 Stunden pro Mitarbeiter in Schulungen investieren und als Reaktion auf die wachsende Fachkräftekrise die Gesamtinvestitionen in Schulungen um durchschnittlich 60% erhöhen.

Onboarding vs. Schulung in der Fertigung

Einarbeitung und Schulung sind zwei Schlüsselkomponenten einer qualifizierten Belegschaft, die zwar ähnlich sind, aber unterschiedlichen Zwecken dienen und unterschiedliche Aspekte des Beschäftigungsprozesses abdecken.

Beide Prozesse sind von entscheidender Bedeutung, da das Onboarding sicherstellt, dass die Mitarbeiter den breiteren Kontext der Organisation verstehen, und die Schulung sicherstellt, dass sie über das Fachwissen verfügen, um zu den Herstellungsprozessen beizutragen und Qualitäts- und Sicherheitsstandards einzuhalten.

Eine erfolgreiche Kombination aus effektivem Onboarding und umfassender Schulung kann zu engagierteren, qualifizierteren und produktiveren Mitarbeitern in der Fertigungsindustrie führen. Leider geben laut Gallup nur 29% der Neueinstellungen an, dass sie sich nach ihrer Onboarding-Erfahrung umfassend vorbereitet und unterstützt fühlen, um in ihrer Rolle hervorragende Leistungen zu erbringen.

Lesen Sie weiter unten, um mehr über die Unterschiede zwischen Onboarding und Schulung in der Fertigung zu erfahren, warum beide für den Fertigungserfolg entscheidend sind, welche Vorteile eine Verbesserung mit sich bringt und wie kontinuierliche Lernstrategien zusammen mit Connected Worker-Lösungen kann beides verbessern und beeindruckende Ergebnisse liefern.

Aufschlüsselung der Onboarding- und Schulungsunterschiede

Beim Onboarding in der Fertigung geht es darum, neue Mitarbeiter an das Unternehmen als Ganzes heranzuführen, während es bei der Schulung darum geht, sie mit den spezifischen Fähigkeiten und Kenntnissen auszustatten, die sie für die effektive Ausübung ihrer Aufgaben benötigen. Nachfolgend finden Sie eine Aufschlüsselung der Unterschiede zwischen Onboarding und Schulung in einer Fertigungsumgebung:

Onboarding

  • Zweck: Onboarding integriert einen neuen Mitarbeiter in die Organisation und deren Kultur. Ziel ist es, die Mitarbeiter mit dem Unternehmen, seinen Richtlinien und Verfahren sowie ihren Rollen innerhalb der Organisation vertraut zu machen.
  • Fokus: Beim Onboarding geht es darum, die Mitarbeiter mit den umfassenderen Aspekten des Unternehmens vertraut zu machen, beispielsweise mit seiner Mission, seinen Werten und seiner Kultur sowie mit Verwaltungs- und Sicherheitsverfahren.
  • Dauer: Das Onboarding ist in der Regel ein kurzfristiger Prozess, der oft ein paar Tage dauert, in bestimmten Fertigungsumgebungen aber auch mehrere Monate dauern kann.
  • Komponenten: Dazu können Aktivitäten wie das Erledigen von Papierkram, das Verstehen der Unternehmensrichtlinien, das Treffen mit dem Team, die Sicherheit im Werk/Standort und das Kennenlernen eines neuen Mitarbeiters mit dem physischen Arbeitsplatz gehören.

Ausbildung

  • Zweck: Die Ausbildung in der Fertigung ist ein spezifischerer und tiefergehender Prozess, der die Kenntnisse, Fähigkeiten und Kompetenzen vermittelt, die für eine effektive Ausführung der Arbeit erforderlich sind. Es ist aufgabenorientiert und soll sicherstellen, dass die Mitarbeiter ihre Aufgaben kompetent wahrnehmen können.
  • Fokus: Die Schulung konzentriert sich auf die technischen Aspekte der Arbeit, Sicherheitsprotokolle, Gerätebedienung, Qualitätsstandards und andere berufsspezifische Fähigkeiten.
  • Dauer: Die Schulung ist ein fortlaufender Prozess und kann je nach Komplexität der Rolle und Erfahrungsniveau des Mitarbeiters unterschiedlich lange dauern.
  • Komponenten: Schulungen umfassen in der Regel praktische Anweisungen, Demonstrationen, Übungsaufgaben und Beurteilungen, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter die erforderlichen Fähigkeiten und Kenntnisse erwerben.
Profi-Tipp

Sowohl das anfängliche Onboarding als auch die fortlaufende Schulung können mit mobilen Lernlösungen umgesetzt werden, die vernetzte Mitarbeitertechnologie und KI nutzen, um Mitarbeitern mundgerechte On-Demand-Schulungsmodule bereitzustellen, auf die sie über Smartphones oder Tablets zugreifen können. Diese Module können mit maßgeschneiderten Lernpfaden entwickelt werden, die sich auf die Art der Aufgaben und Arbeiten konzentrieren, die Mitarbeiter in der Fabrikhalle ausführen.

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Warum sind Schulung und Einarbeitung wichtig für den Produktionserfolg?

Einarbeitung und Schulung sind aus mehreren Gründen von entscheidender Bedeutung für den Produktionserfolg, darunter Sicherheit, Compliance, Qualität und mehr. Eine gut ausgebildete Belegschaft in der Fertigung, die über ein tiefes Verständnis der Unternehmensrichtlinien, ihrer Mission und allgemeinen Werte verfügt, treibt erfolgreiche Initiativen voran, indem sie Qualitätsprodukte produziert, sowohl branchenweite als auch unternehmensspezifische Standards einhält und Produktionsziele auf eine Art und Weise erreicht sowohl sicher als auch effizient.

Die Fertigungsindustrie unterliegt zahlreichen Vorschriften in Bezug auf Sicherheit, Umweltpraktiken und Produktqualität. Eine ordnungsgemäße Schulung stellt sicher, dass die Mitarbeiter diese Vorschriften kennen und einhalten, wodurch das Risiko von Compliance-Verstößen verringert wird. Ein gut strukturiertes Onboarding-Programm führt zu geringeren Fluktuationsraten und einer effektiveren und kohärenteren Belegschaft, was letztendlich zum Produktionserfolg beiträgt.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass diese beiden Werkzeuge in der Fertigung von wesentlicher Bedeutung sind, um die Voraussetzungen für den Erfolg der Mitarbeiter und den Gesamterfolg der Organisation zu schaffen. Durch das Onboarding werden neue Mitarbeiter mit der Kultur, den Richtlinien und den Erwartungen des Unternehmens vertraut gemacht, ihr Sicherheitsbewusstsein gestärkt und Engagement und Produktivität gefördert, während Schulungen eine entscheidende Rolle dabei spielen, zum Produktionserfolg beizutragen, indem sie den Mitarbeitern das Wissen, die Fähigkeiten und Kompetenzen vermitteln, die sie für ihre Leistung benötigen ihre Rollen effektiv.

Welche Vorteile bietet eine verbesserte Schulung und Einarbeitung in der Fertigung?

Verbesserung der Einarbeitung von Fertigungsmitarbeitern Und die Ausbildung bietet zahlreiche Vorteile, von denen sowohl das Unternehmen als auch seine Mitarbeiter profitieren. Durch ein umfassendes Onboarding fühlen sich neue Mitarbeiter mit der Unternehmenskultur und den Werten des Unternehmens verbunden, während fortlaufende Schulungen Wachstums- und Entwicklungsmöglichkeiten bieten können, was zu mehr Mitarbeiterengagement und Arbeitszufriedenheit führt.

Unternehmen mit qualifizierten und gut ausgebildeten Arbeitskräften sind auf dem Markt wettbewerbsfähiger, da sie qualitativ hochwertigere Produkte zu geringeren Kosten herstellen und sich effektiver an Branchenveränderungen anpassen können.

Schulungs- und Entwicklungsmöglichkeiten werden oft als Schlüsselfaktor für die Mitarbeiterzufriedenheit genannt. Wenn Mitarbeiter das Gefühl haben, dass ihre Fähigkeiten verbessert werden und ihre Karriere voranschreitet, sind sie mit ihrer Arbeit eher zufrieden.

Wie kontinuierliches Lernen und Lösungen für vernetzte Mitarbeiter die Schulung und Einarbeitung in der Fertigung verbessern

Kontinuierliches Lernen und Lösungen für vernetzte Mitarbeiter können die Schulung und Einarbeitung in der Fertigung erheblich verbessern, indem sie dynamischere, effektivere und anpassungsfähigere Ansätze bieten.

Durch die Integration von kontinuierlichem Lernen und Lösungen für vernetzte Mitarbeiter in diese Prozesse können produzierende Unternehmen effizientere, ansprechendere und lohnendere Erfahrungen für ihre Mitarbeiter schaffen. Dies beschleunigt nicht nur die Integration neuer Mitarbeiter, sondern unterstützt auch die kontinuierliche Kompetenzentwicklung und Wissenserhaltung nach der Arbeit, was letztendlich die Produktivität und den Gesamterfolg des Unternehmens verbessert.

Vernetzter Arbeitnehmer als Teil eines vernetzten Unternehmens

Augmentirs KI-basiert Connected Worker-Lösung wird von Fertigungsleitern genutzt, um kontinuierliche Lern- und Entwicklungstools bereitzustellen, um die Einarbeitungsschulung für eine sich schnell verändernde und vielfältige Belegschaft zu optimieren. Unsere innovative, intelligent vernetzte Worker-Suite verändert die Art und Weise, wie Fertigungsunternehmen einstellen, einarbeiten, schulen und Anleitung und Unterstützung am Arbeitsplatz bereitstellen.

 

Digitales Kompetenzmanagement in einer papierlosen Fabrik

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So bringen Sie Everboarding auf dem Fabrikboden an

Erfahren Sie, wie Sie Everboarding in der Fertigung anwenden und wie es traditionelle Onboarding- und Schulungsmethoden ersetzt.

Entsprechend Brandon Hall Group Forschung, Investitionen in Schulungs- und Entwicklungsprogramme für Mitarbeiter zur Verbesserung von Fähigkeiten und Wissen sind weltweit die am höchsten bewertete Initiative zur Verbesserung der Mitarbeitererfahrung. Ein äußerst effektiver Ansatz zur Revolutionierung von Training und Onboarding ist eine kontinuierliche Lernmethode namens Everboarding.

Anwendung von Everboarding in der Fertigung

Everboarding ist ein modernisierter Ansatz für die Einarbeitung und Schulung von Mitarbeitern, der Lernen als einen kontinuierlichen und fortlaufenden Prozess anerkennt. Sein grundlegendes Merkmal ist die Überzeugung, dass das Lernen nicht nach der ersten Einarbeitungsphase aufhört. Stattdessen legt Everboarding Wert auf die kontinuierliche Weiterentwicklung von Fähigkeiten und die Erweiterung des Wissens der Mitarbeiter während ihrer gesamten Karriere.

Die Anwendung von Everboarding in einer Fertigungsumgebung erfordert die Anpassung kontinuierlicher Lern- und Entwicklungsansätze an die besonderen Bedürfnisse und Herausforderungen des Fabrikbetriebs. Da sich industrielle Prozesse weiterentwickeln, müssen Mitarbeiter regelmäßig über Prozessverbesserungen, neue Technologien, Sicherheitsstandards und Effizienzinitiativen geschult werden.

Lesen Sie weiter, um mehr darüber zu erfahren, wie Sie Everboarding in der Fabrikhalle anwenden können und wie die Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und des Lernens dafür sorgt, dass die Mitarbeiter an vorderster Front sicher, effizient und engagiert sind:

Schritte zur Implementierung von Everboarding im Fertigungsbetrieb

Everboarding im Kontext der Fertigungsindustrie bezieht sich auf einen zukunftsorientierten Ansatz, der sicherstellt, dass Mitarbeiter während ihrer gesamten Amtszeit gut ausgebildet, anpassungsfähig und an Branchenstandards ausgerichtet bleiben. Dies ist in dynamischen und schnelllebigen Industrieumgebungen wie der Fertigung von entscheidender Bedeutung. Hier sind einige Schritte und Strategien, um mit der Implementierung von Everboarding in Ihrem Betrieb zu beginnen:

  1. Lernen operationalisieren: Entwickeln und pflegen Sie einen systematischen Ansatz für Schulung und Personalentwicklung und stellen Sie sicher, dass allen Mitarbeitern in der Werkstatt kontinuierliche Schulung und Entwicklung zur Verfügung steht.
  2. Entwickeln Sie Lernpfade: Erstellen Sie klare Lernpfade und Karriereentwicklungspläne für Mitarbeiter. Diese Wege sollten die Fähigkeiten und Kenntnisse darlegen, die für den beruflichen Aufstieg in der Fertigungswerkstatt erforderlich sind.
  3. Implementieren Sie digitale Lernplattformen: Nutzen Sie digitale Lernplattformen und intelligente, vernetzte Lösungen, um Mitarbeitern Zugang zu Schulungsmaterialien, Videos, Kursen und anderen Ressourcen zu ermöglichen. Diese Plattformen können den Fortschritt verfolgen und die Mitarbeiter können in ihrem eigenen Tempo lernen.
  4. Integrieren Sie Lernen in den Arbeitsablauf: Mithilfe digitaler, mobiler und vernetzter Technologien können Unternehmen Schulungen in die Fabrikhalle integrieren, um im Bedarfsfall Anleitung und Mikrolernen zu ermöglichen, damit die Mitarbeiter an vorderster Front die Vorschriften einhalten und der Betrieb reibungslos weiterlaufen kann.
  5. Bieten Sie Feedback und Verbesserungsschleifen: Erstellen Sie einen Feedback-Mechanismus, über den Mitarbeiter Vorschläge zur Verbesserung von Schulungsprogrammen und -prozessen machen können. Achten Sie darauf, auf das Feedback zu reagieren, um das Schulungserlebnis kontinuierlich zu verbessern.
  6. Führen Sie regelmäßige Kompetenzbewertungen durch: Führen Sie regelmäßige Beurteilungen und Bewertungen durch, um Bereiche zu identifizieren, in denen Mitarbeiter weitere Schulungen oder Verbesserungen benötigen.

Das Einsteigen in eine Produktionsumgebung ist von entscheidender Bedeutung, damit die Belegschaft qualifiziert und anpassungsfähig bleibt und in der Lage ist, sich ändernden Anforderungen und technologischen Fortschritten gerecht zu werden. Durch die Förderung einer Kultur des kontinuierlichen Lernens und der Verbesserung können Sie sicherstellen, dass die Fabrikhalle effizient und produktiv bleibt.

5 nützliche Everboarding-Technologien

Die Implementierung von Everboarding in der Fertigung erfordert den Einsatz verschiedener Technologien, um kontinuierliches Lernen und die Entwicklung von Fähigkeiten zu ermöglichen. Hier sind fünf (5) nützliche Technologien, die dazu beitragen können, die Einführung von Everboarding-Methoden in der Fabrikhalle zu beschleunigen und Mitarbeiter an vorderster Front auf ihrem Weg des kontinuierlichen Lernens zu unterstützen.

  1. Lernmanagementsysteme (LMS): LMS-Plattformen sind für die Bereitstellung und Verwaltung von Schulungsinhalten unerlässlich. Sie ermöglichen es produzierenden Unternehmen, Kurse zu organisieren, den Fortschritt der Mitarbeiter zu verfolgen und die Einhaltung von Schulungsanforderungen sicherzustellen.
  2. Connected Worker-Anwendungen: Anwendungen für vernetzte Mitarbeiter bieten mobile Lösungen, Echtzeitdaten und umsetzbare Erkenntnisse, die eine maßgeschneiderte und personalisierte Schulung ermöglichen, die auf die Bedürfnisse einzelner Mitarbeiter und spezifische Aufgaben zugeschnitten ist.
  3. Künstliche Intelligenz (KI): KI-gesteuerte Systeme können Schulungsinhalte basierend auf der Leistung und den Vorlieben der Mitarbeiter personalisieren. Die Fähigkeit der KI, riesige Datenmengen zu verarbeiten, personalisierte Erlebnisse bereitzustellen und Echtzeit-Feedback zu geben, macht sie zu einem leistungsstarken Werkzeug für die Implementierung von Everboarding.
  4. Internet der Dinge (IoT): IoT-Sensoren können in Fertigungsanlagen integriert werden, um Daten über Maschinenleistung und Mitarbeiterinteraktionen zu sammeln. Diese Daten können Aufschluss über den Schulungsbedarf geben und dabei helfen, Bereiche mit Verbesserungspotenzial zu identifizieren.
  5. Tragbare Technologie: Tragbare Geräte können für Schulungen am Arbeitsplatz und zur Leistungsüberwachung verwendet werden. Sie sind besonders nützlich in Produktionsumgebungen mit hohem Risiko.

Diese Technologien nutzen Konnektivität, digitale Tools und Daten, um eine dynamischere und anpassungsfähigere Lernumgebung für Mitarbeiter an vorderster Front zu schaffen. Durch die Integration neuer Technologien wie intelligenter, vernetzter Arbeitslösungen in Produktionsabläufe können Unternehmen eine agilere und anpassungsfähigere Lernumgebung schaffen, die die Grundlagen des Everboardings unterstützt.

Profi-Tipp

Digitale Trainingstools können dabei helfen, Everboarding umzusetzen und die Lerngeschwindigkeit und -bindung zu verbessern. Beispielsweise können Mitarbeiter, die visuelle Darstellungen oder Szenarien aus der realen Welt benötigen, mithilfe einer KI-gestützten Software darauf zugreifen, um ein umfassendes Everboarding- und Schulungsprogramm zu erstellen, das Mitarbeiter an vorderster Front während des gesamten Kompetenz- und Schulungslebenszyklus unterstützt.

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Verbesserung der Fertigungsschulung mit Everboarding

Die Implementierung neuer Lerntechnologien ist in jeder Branche mit einer Reihe von Herausforderungen verbunden. Dies gilt insbesondere für die Fabrikhalle, wo Schulung und Entwicklung traditionell von der geleisteten Arbeit getrennt sind und wo das traditionelle Onboarding ein einmaliger Ansatz ist.

Da Everboarding jedoch ein Prozess des kontinuierlichen Lernens ist, können Unternehmen ihre industrielle Ausbildung und Einarbeitung verbessern und so sicherstellen, dass Mitarbeiter kontinuierlich neue Fähigkeiten und Kenntnisse erwerben, um sich an die sich entwickelnden Technologien und Prozesse anzupassen. Dies hilft nicht nur bei der Schulung neuer Mitarbeiter, sondern ermöglicht auch kontinuierliches Lernen und die Entwicklung von Fähigkeiten für die gesamte Belegschaft, wodurch Produktivität, Sicherheit und Qualität verbessert werden.

Die Implementierung von Everboarding in Fabrikabläufen kann komplex erscheinen, ist aber ein lohnender Prozess, der durch Lösungen wie die von Augmentir rationalisiert werden kann Connected Worker-Lösung. Mit unseren KI-gesteuerten Erkenntnissen verkürzt unsere vernetzte Lösung die Einarbeitungszeit und transformiert die Schulung der Belegschaft, indem sie das Lernen durch intelligente Anleitung, die den Mitarbeitern Informationen dort liefert, wo sie sie benötigen, in die Fabrikhalle bringt.

Erfahren Sie, wie Hersteller die KI-gesteuerten vernetzten Arbeitstools von Augmentir implementieren, um Stammeswissen zu erfassen und zu digitalisieren, ihre Arbeitskräfte umzuschulen und weiterzubilden und ihre Frontline-Teams zu stärken – vereinbaren Sie einen Termin Live-Demo heute.

 

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Darwin in der Fertigung: Die Entwicklung der Connected Worker-Software

Die Entwicklung der Connected-Worker-Software, wie führende Unternehmen im industriellen Wandel moderne Herausforderungen mit einer Generation von Tools meistern.

Ab Mitte 2022 und nun zunehmend im Jahr 2023 gibt es einen deutlichen Trend, dass Unternehmen von früheren Investitionen in Softwaretools für vernetzte Mitarbeiter weggehen und hin zu Augmentirs Connected Worker-Plattform.

Frühanwender und Pioniere der V1.0-Tools und -Technologie für vernetzte Arbeitnehmer verdienen Respekt dafür, dass sie den Vorstoß in die Industrie 4.0 und das Konzept einer vernetzten Belegschaft vorantreiben. Wir bewundern jedoch auch jene Führungskräfte, die erkannt haben, dass noch weitere Transformationen und Verbesserungen vorgenommen werden müssen – wie etwa die Wertschöpfung der Daten Ihrer vernetzten Mitarbeiter und die Integration KI-gesteuerter Lösungen, um diese Daten sinnvoll zu nutzen. Diese innovativen Führungskräfte wagten es, sich anzupassen, weiter zu innovieren und die Softwaresysteme für vernetzte Mitarbeiter zu ersetzen, die die Herausforderungen des modernen Arbeitsplatzes nicht ausreichend lösten.

Darwin in der Fertigung

Durch die Kombination von KI-gestützter Software und intelligenten Lösungen für vernetzte Mitarbeiter können Hersteller Ergebnisse auf höchstem Niveau erzielen und die Produktivität, das Engagement und die Sicherheit ihrer Mitarbeiter an vorderster Front verbessern.

Treten Sie in die Fußstapfen der führenden Unternehmen im Bereich der industriellen Transformation

Laut LNS Research (einem führenden Analyseunternehmen bei der Definition des vernetzten Arbeitsraums) wächst der Geschäftsnutzen für vernetzte Arbeitssoftware weiter, und Lösungen, die neue Technologien wie KI integrieren, sind richtungsweisend. Tatsächlich gibt LNS dies an Bei Führungskräften im Bereich der industriellen Transformation (IX Leaders) ist die Wahrscheinlichkeit, dass sie KI-gestützte erweiterte Analysefunktionen nutzen, doppelt so hoch. Diese führenden Hersteller unterstützen ihre Vorgänge an vorderster Front mit KI-basierter Technologie für Schulung und Kompetenzentwicklung, Unterstützung der Arbeitsleistung in Echtzeit und der Bereitstellung dynamischer und personalisierter Inhalte.

Hier bei Augmentir haben wir einige Unternehmen gesehen, die in die Kategorie der Mutigen fallen und verstehen, dass sie sich weiter anpassen müssen, damit ihr Geschäft florieren kann.

Wir fühlen uns geehrt, dass wir kürzlich von mehreren weltweit führenden Unternehmen als ihre Connected-Worker-V2.0-Lösung ausgewählt wurden, darunter:

  • einer der größten Farbenhersteller in der Welt
  • einer der größten Agrarunternehmen in der Welt
  • einer der größten Lebensmittelhersteller in der Welt
  • einer der größten Hersteller von Batterien in der Welt

Alle diese weltweit führenden Unternehmen erkannten, dass ihre derzeitigen Softwarelösungen für vernetzte Mitarbeiter nicht mehr ausreichten und dass sie eine intelligentere, umfassendere Lösung benötigten, um die Herausforderungen ihrer Mitarbeiter an vorderster Front und aktuelle geschäftliche Hindernisse zu meistern.

Hier sind drei wichtige Erkenntnisse, die Sie von diesen Unternehmen mitnehmen können, die sich erneut für eine neue Lösung für vernetzte Mitarbeiter entschieden haben:

  1. Haben Sie keine Angst vor einer Veränderung, die sich positiv auf Ihr Unternehmen auswirkt, auch wenn Sie die erste Entscheidung getroffen haben.
  2. Wenn Sie Erfahrung mit der Auswahl von Early Connected Worker-Tools haben, bauen Sie auf dieser Erfahrung auf. Sie sind ideal aufgestellt, um Prozesslücken und Verbesserungsbedarf zu erkennen; und wissen am besten, welche Tools Sie verwenden müssen, um die gesamten betrieblichen Anforderungen des Unternehmens zu erfüllen.
  3. Nutzen Sie Ihre bisherigen Erfahrungen, um Prozesse zur Neubewertung vernetzter Worker-Lösungen aus der Perspektive einer bereits vollständig implementierten Lösung zu entwickeln.

In einem Beispiel investierte ein globaler Hersteller in ein erstes vernetztes Arbeitsgerät und nutzte die Technologie seit fast vier Jahren. Als sie jedoch zu dem Schluss kamen, dass sie eine neue Lösung brauchten, machten sie sich erneut auf die Suche nach dem richtigen Tool auf dem Markt. Sie erstellten eine Liste mit Auswahlkriterien, von denen sie wussten, dass sie von dieser neuen Lösung überzeugt waren. Daraufhin untersuchten sie etwa fünfzehn (15) Anbieter vernetzter Arbeitskräfte und beschränkten sich dann auf die drei (3), die sie schließlich testeten. Sie haben sogar einige Integrationen in ihren POC aufgenommen Sie wussten, dass sie eine Integration in ihre ERP-, Qualitätsmanagement- und Asset-Management-Systeme brauchten, und hatten zuvor schlechte Erfahrungen mit übertriebenen Verpflichtungen der Anbieter gemacht.

Profi-Tipp

Wir empfehlen jedem, der eine Technologie evaluiert, denselben Ansatz zu verwenden – integrieren Sie Integrationen als Teil Ihres Proof-of-Concept, um sicherzustellen, dass Sie keine hypothetischen Antworten auf hypothetische Fragen erhalten und dass die Lösung Ihren tatsächlichen Geschäftsanforderungen entspricht.

Was uns unsere Kunden sagen

Hier erfahren Sie, was Kunden uns von einer Connected-Worker-Lösung V2.0 erwarten und warum sie zur Connected-Worker-Plattform von Augmentir gewechselt sind:

  1. Benutzerfreundlichkeit: Augmentir legt Wert auf eine benutzerfreundliche Erfahrung. Die intuitive Benutzeroberfläche und der Workflow-Builder erleichtern den Mitarbeitern die Einführung und effektive Nutzung des Tools. Dies kann zu einem schnelleren Onboarding und einer höheren Gesamtproduktivität führen.
  2. Erweiterte, personalisierte Arbeitsanweisungen: Augmentir bietet eine Workflow- und Inhaltserstellungsumgebung, mit der Sie standardisierte Arbeitsanweisungen digitalisieren und Inhalte und Inline-Schulungen an die Bedürfnisse einzelner Mitarbeiter anpassen können. Dies optimiert die Leistung und beschleunigt die Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter.
  3. Weiterqualifizierung und Umschulung: Die Fähigkeit von Augmentir, formale Fertigkeiten und Lernprozesse im Arbeitsfluss zu vermitteln, bedeutet, dass ein Arbeitnehmer über seine Bedürfnisse auf dem Laufenden bleiben, sich in seiner Rolle weiterentwickeln und einen strukturierten Karriereweg innerhalb seines Unternehmens aufbauen kann. Dieser Ansatz scheint zu einer höheren Mitarbeiterbindung und Arbeitszufriedenheit zu führen.
  4. Personaloptimierung: Augmentirs Fähigkeit, in Echtzeit zu beurteilen, wer an einem bestimmten Tag für die Arbeit verfügbar ist, und dann das für eine Aufgabe am besten geeignete Qualifikationsniveau mit der verfügbaren Arbeitskraft abzugleichen, bietet optimale Produktivität basierend auf dem, womit Sie an einem bestimmten Tag arbeiten müssen.
  5. Komplexe Arbeitsabläufe digitalisieren: Die meisten Lösungen auf dem Markt ermöglichen die Digitalisierung einfacher Arbeitsabläufe. Mit Augmentir können Hersteller komplexe Arbeitsabläufe erstellen, die die für ihr Unternehmen spezifischen Anwendungsfälle erfüllen, und diese Arbeitsabläufe erweitern, um eine bessere Integration in ihre Geschäftsprozesse zu unterstützen.
  6. Industrielle Zusammenarbeit: Augmentir ermöglicht die Remote-Zusammenarbeit zwischen Arbeitern und Experten. Diese Funktionalität ist besonders nützlich, wenn Experten nicht physisch vor Ort sind. Remote-Experten können Mitarbeiter durch AR-Anmerkungen und Audio-/Videokommunikation anleiten und so den Wissensaustausch und eine schnellere Problemlösung fördern.
  7. Ständige Verbesserung: Augmentir konzentriert sich darauf, die kontinuierliche Verbesserung innerhalb von Organisationen voranzutreiben. Es nutzt KI, um Daten aus Mitarbeiterinteraktionen zu analysieren und Bereiche mit Verbesserungspotenzial zu identifizieren. Dieser datengesteuerte Ansatz ermöglicht es Unternehmen, Prozesse zu optimieren, die Produktivität zu steigern und die Kosten im Laufe der Zeit zu senken.
  8. Integration und Skalierbarkeit: Augmentir bietet Integrationsmöglichkeiten mit bestehenden Unternehmenssystemen, wie etwa Enterprise Resource Planning (ERP) oder Manufacturing Execution Systems (MES). Dies gewährleistet einen nahtlosen Datenaustausch und eine Workflow-Integration. Darüber hinaus ist Augmentir so konzipiert, dass es sich an die Anforderungen der Organisation anpasst und sowohl kleine Teams als auch große Unternehmen unterstützt.
  9. Analysen und Erkenntnisse: Augmentir bietet robuste Analyse- und Berichtsfunktionen, die auf KI-gestützten Lösungen basieren, und konzentriert sich auf KI als Kernkomponente von Connected Worker V2.0. Dadurch können Manager und Vorgesetzte wertvolle Einblicke in die Leistung der Mitarbeiter, die Zeit für die Erledigung von Aufgaben und Bereiche gewinnen, die möglicherweise zusätzliche Schulung oder Unterstützung benötigen. Datengesteuerte Analysen können dabei helfen, Engpässe zu erkennen, Prozesse zu optimieren und fundierte Geschäftsentscheidungen zu treffen.
  10. Anpassung und Flexibilität: Augmentir ermöglicht es Unternehmen, ihre Arbeitsanweisungen und Arbeitsabläufe an ihre spezifischen Bedürfnisse anzupassen. Diese Flexibilität ermöglicht die Anpassung des Tools an verschiedene Branchen, Prozesse und Arbeitsumgebungen.

 

Wenn Sie selbst erfahren möchten, warum Unternehmen sich für den Wechsel zu Augmentir anstelle ihrer aktuellen Connected-Worker-Lösung entscheiden, können Sie eine Demo buchen.

 

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Das vernetzte Unternehmen: Warum eine Connected-Worker-Strategie entscheidend für den Erfolg ist

Eine Strategie für vernetzte Mitarbeiter ist entscheidend für den Erfolg Ihres vernetzten Unternehmens und Ihrer Initiativen zur digitalen Transformation.

In der sich ständig verändernden Industrielandschaft von heute sind sich Unternehmen sehr bewusst, dass die Einführung innovativer Technologien und Prozesse nicht nur „nice-to-have“, sondern ein „Muss“ ist, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Laut PwC glauben das 75% der Hersteller Vernetztes Unternehmen Technologien werden in den nächsten fünf Jahren einen großen Einfluss auf ihr Geschäft haben. Bis 2025 wird die Zahl der vernetzten Geräte in industriellen Umgebungen voraussichtlich 21,5 Milliarden erreichen. Dies macht deutlich, dass die Einführung vernetzter Technologien ein entscheidender Schritt für jedes Unternehmen ist, das in Zukunft erfolgreich sein möchte.

vernetztes Unternehmen

Es gibt jedoch einen Aspekt eines wirklich vernetzten Unternehmens, den viele Hersteller übersehen: ihre Belegschaft an vorderster Front.

Mitarbeiter an vorderster Front spielen eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der Sicherheit, Qualität und Verfügbarkeit von Produktionsabläufen, doch allzu oft sind diese Mitarbeiter vom Rest des Unternehmens abgekoppelt. „Connected Frontline Worker“ (CFW) bezieht sich auf den Einsatz von Technologie, um Mitarbeiter mit den digitalen Systemen und Prozessen in ihrem Unternehmen zu verbinden und ihnen so die Zusammenarbeit, den Zugriff auf Informationen und die effizientere Ausführung ihrer Aufgaben zu erleichtern. Um die Vorteile einer vernetzten Belegschaft voll auszuschöpfen, ist es wichtig zu verstehen, wie sie in das umfassendere Connected Enterprise-Konzept passen.

Erfahren Sie in den folgenden Abschnitten mehr darüber, was ein vernetztes Unternehmen ist und welche Rolle vernetzte Mitarbeiterlösungen spielen:

Was ist ein vernetztes Unternehmen?

Connected Enterprise bezieht sich auf die Integration digitaler Technologien, Daten und Analysen in der gesamten Betriebslandschaft eines Unternehmens, um Effizienz, Produktivität und Rentabilität zu verbessern. Unternehmen setzen schnell fortschrittliche Technologien ein, um ihre Geschäftsabläufe zu verbessern. Dieses Konzept umfasst mehrere Initiativen innerhalb einer Organisation: Vermögenswerte und Ausrüstung, die hergestellten Produkte, den Endkunden, den Betrieb, die Mitarbeiter und die gesamte Lieferkette.

vernetztes Unternehmen - LNS Research

Quelle: LNS Research

Die Connected-Worker-Technologie (oder Connected Frontline Worker – CFW) ist ein entscheidender Teil dieses Konzepts, da sie die menschliche Belegschaft mit den digitalen Systemen und Prozessen in der Organisation verbindet.

So gründen Sie ein vernetztes Unternehmen

Der erste Schritt zur Schaffung eines vernetzten Unternehmens ist die Implementierung intelligenter, Connected Worker-Lösungen. KI und vernetzte Frontline-Worker-Technologien gehören zu den führenden Lösungen, auf die Unternehmen auf ihrem Weg zu einem vernetzten Unternehmen zurückgreifen. Augmentir hat gesehen, wie Hersteller nach der erfolgreichen Implementierung vernetzter Frontline-Worker-Lösungen in Verbindung mit KI-gesteuerter Analyse bedeutende Ergebnisse erzielten:

  • Bis zu 72% Reduzierung der Schulungs- und Einarbeitungszeiten
  • Reduzierung der Ausfallzeiten um mehr als 20%
  • Eine Produktivitätssteigerung von fast 25%

Lösungen, die verbesserte mobile Funktionen beinhalten und Schulung und Kompetenzverfolgung mit vernetzter Mitarbeitertechnologie und digitaler Beratung am Arbeitsplatz kombinieren, können einen erheblichen Mehrwert für die vernetzte Unternehmensinitiative eines Unternehmens liefern. Daten aus der tatsächlichen Arbeitsleistung in Kombination mit KI-basierten Analysen können Aufschluss über Investitionen in die Personalentwicklung geben und Ergebnisse liefern schlau Einblicke, die die Zeit bis zur Produktivität verkürzen, gezielte Umschulung und Weiterbildung ermöglichen und individuelle Anleitung und Unterstützung am Arbeitsplatz bieten, damit Sie das Beste bekommen, was jeder Mitarbeiter zu bieten hat.

Vernetzter Arbeitnehmer als Teil eines vernetzten Unternehmens

Allerdings müssen Unternehmen strategisch vorgehen und strukturiert vorgehen. Es ist zwingend erforderlich, dass die richtigen Lösungen von den richtigen Abteilungen, Mitarbeitern und Geschäftseinheiten identifiziert und getestet werden.

LNS Research hat ein „Referenzarchitektur für die industrielle Transformation„Ansatz, der einen Rahmen bereitstellt und die Implementierung in vier Ebenen vereinfacht:

  1. Geschäftsprozesse und -systeme
  2. Vernetzte Vermögenswerte und Abläufe
  3. Daten und Analysen
  4. Vernetzter Arbeiter

Diese Richtlinien bieten Organisationen Orientierungspunkte, die ihnen auf ihrem Weg der industriellen Transformation helfen und sie auf eine erfolgreiche Vernetzung ihrer Abläufe vorbereiten.

Die wichtigsten Vorteile der Anbindung Ihrer Belegschaft an Ihr Unternehmen

Durch den Einsatz von KI und anderen intelligenten Technologien bieten Unternehmen ihren Mitarbeitern Anleitung und Unterstützung in Echtzeit, sodass sie ihre Arbeit effektiver ausführen können. Mitarbeiter an vorderster Front können auf Informationen zugreifen, mit Kollegen zusammenarbeiten und Echtzeitwarnungen zu potenziellen Gefahren erhalten, was alles dazu beiträgt, ihre Produktivität und Sicherheit zu verbessern.

Die Vorteile, die KI und vernetzte Technologien bieten, sind erheblich:

  • Verbesserte Effizienz: Durch die Automatisierung von Routineaufgaben und die Bereitstellung von Echtzeitinformationen können KI und Technologien für vernetzte Mitarbeiter dazu beitragen, Abläufe zu rationalisieren und Fehler zu reduzieren.
  • Erhöhte Produktivität: KI und Technologien für vernetzte Arbeitnehmer können dazu beitragen, dass Arbeitnehmer ihre Arbeit effektiver ausführen und mehr Waren in kürzerer Zeit produzieren können.
  • Bessere Qualitätskontrolle: Durch die Bereitstellung von Echtzeitdaten zu Produktionsprozessen und Produktqualität können KI und vernetzte Arbeitertechnologien dabei helfen, Probleme frühzeitig zu erkennen und Fehler zu verhindern.
  • Erhöhte Sicherheit: Vernetzte Arbeitertechnologien können Arbeitern in Echtzeit Anleitung und Unterstützung bieten, sodass sie ihre Arbeit sicherer ausführen und Unfälle vermeiden können.
  • Einsparmaßnahmen: Durch die Reduzierung von Ausfallzeiten, die Verbesserung der Effizienz und die Verbesserung der Produktqualität können Technologien für vernetzte Mitarbeiter Unternehmen dabei helfen, Geld zu sparen und die Rentabilität zu steigern.
  • Verbesserte Entscheidungsfindung: Durch die Bereitstellung von Echtzeiteinblicken und Datenanalysen können Technologien für vernetzte Mitarbeiter Unternehmen dabei helfen, fundiertere Entscheidungen über ihre Abläufe zu treffen und neue Wachstumschancen zu erkennen.

Entsprechend McKinsey & CompanyBis 2030 wird erwartet, dass die Einführung von „Connected Enterprise“-Technologien einen Wert von $1-2 Billionen für die Weltwirtschaft, einschließlich der Fertigungsindustrie, generieren wird. Während der Wandel von Papierprozessen hin zu digitalen Prozessen voranschreitet, stellen Industrieunternehmen immer wieder fest, dass CFW-Lösungen ein wesentlicher Bestandteil eines größeren „vernetzten Unternehmens“ sind. Durch den Einsatz von KI und anderen fortschrittlichen Technologien, um Daten besser zu analysieren und umsetzbare Erkenntnisse zu liefern, geben Unternehmen ihren Mitarbeitern die Werkzeuge an die Hand, mit denen sie ihre Arbeit effektiver ausführen und so Produktivität, Effizienz und Sicherheit verbessern können. Die Einführung von KI und vernetzten Arbeitstechnologien ist ein wichtiger Bestandteil der industriellen Transformation und von „Connected Enterprise“-Initiativen und bietet Industrieunternehmen einen größeren Wettbewerbsvorteil und Lösungen für viele der Hindernisse, mit denen sie auf den heutigen Märkten konfrontiert sind.

Implementierung eines vernetzten Unternehmens mit Augmentir

Wenn Sie selbst erfahren möchten, warum Unternehmen sich für Augmentir entscheiden, um ihre Abläufe an vorderster Front zu vernetzen, zu digitalisieren und zu optimieren, dann melden Sie sich an und buchen Sie eine Demo.

 

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Warum Sie Qualitätssicherungs- und Inspektionsverfahren digitalisieren und standardisieren sollten

Erfahren Sie, wie Sie die Qualitätssicherung digitalisieren, welche Vorteile sie bietet und wie digitale Prüfverfahren Fehler in der Fertigung reduzieren.

Qualitätskontrolle (Qualitätssicherung) und Inspektionsverfahren arbeiten Hand in Hand, um sicherzustellen, dass Kunden Qualitätsprodukte ohne Mängel erhalten. Doch was bedeuten die Begriffe genau?

Qualitätssicherung ist ein systematischer Prozess, mit dem Hersteller sicherstellen, dass ein Produkt oder eine Dienstleistung die Anforderungen für den Vertrieb erfüllt. QS-Inspektionen sind ein Teilbereich dieses Prozesses und prüfen Produkte, bevor sie vom Band gehen. Inspektionen sind ein entscheidender Bestandteil bei der Fehlerbehebung und Behebung von Produktfehlern, der Durchführung von Verbesserungen und der Aufrechterhaltung der Compliance. 

Qualitätssicherung in der Fertigung standardisieren und digitalisieren

Diese Inspektionsverfahren sollten standardisiert und digitalisiert werden, um ein Qualitätssicherungssystem zu schaffen, das sicherstellt, dass die Mitarbeiter Zugriff auf die richtigen Verfahren haben und dass Aufgaben auf standardisierte Weise ausgeführt werden, um Fehler in der Produktion zu vermeiden. Dies führt zu weniger Fehlern, optimiert die Qualitätsdatenerfassung und verringert den Bedarf an Nacharbeiten.

Erkunden Sie die folgenden Themen, um zu erfahren, wie Sie Fehler in der Fertigung reduzieren können, wenn Sie Qualitätssicherungsverfahren digitalisieren und standardisieren:

Standardisierung und Digitalisierung erklärt

Standardisierung und Digitalisierung arbeiten Hand in Hand. Lassen Sie uns die beiden Konzepte aufschlüsseln, um eine bessere Vorstellung davon zu bekommen, wie sie funktionieren.

Standardisierung bedeutet, eine Reihe von Regeln zu entwickeln, wie Aufgaben erledigt werden sollen. Im Kern geht es darum: Wenn Sie Aufgaben standardisieren, geben Sie Ihren Mitarbeitern einen etablierten und bewährten Prozess an die Hand.

Wenn die Standardisierung richtig durchgeführt wird, verringert sie Unklarheiten, erhöht die Produktivität, steigert die Qualität und steigert die Arbeitsmoral.

Digitalisierunghingegen geht es um die Umwandlung von Informationen in ein digitales Format. Bedenken Sie, dass Sie die Informationen digitalisieren, nicht die Prozesse oder Verfahren. Automatisieren Sie Ihre Arbeitsprozesse mit einem einzigen System, wie z vernetzte Worker-PlattformDadurch lassen sich alltägliche Vorgänge viel schneller und einfacher erledigen. Durch die weitere Verbesserung durch KI-gesteuerte Analysen und Prozessoptimierung erhalten Hersteller und Mitarbeiter an vorderster Front die richtigen Tools für die Erfassung hochwertiger Daten und Inspektionsverfahren.

 

Qualitätssicherungsverfahren standardisieren und digitalisieren

Wie die Standardisierung von Qualitätssicherungs- und Inspektionsverfahren Fehler reduziert

Entsprechend LNS-ForschungUm Qualitätssicherungsprozesse zu digitalisieren, müssen Fertigungsleiter neue Technologien nutzen. Dies ermöglicht es ihnen, betriebsübergreifend sprunghafte Verbesserungen zu erzielen. Wenn Sie Qualitätssicherungsverfahren standardisieren, stellen Sie sicher, dass Prozesse unter Verwendung von Best Practices und bewährten Methoden abgeschlossen werden.

Stellen Sie sich das so vor: Wenn Mitarbeiter Aufgaben mithilfe von Tools, Plattformen oder Berichtsmechanismen ihrer Wahl erledigen, ist es schwieriger zu messen und zu bewerten, welche Verfahren einen Mehrwert bringen und welche nicht. Es lässt auch viel Raum für menschliches Versagen und Ineffizienz.

Qualitätssicherungs- und Inspektionsverfahren sollten standardisiert werden, damit die Arbeitsweise eines Mitarbeiters mit den übergeordneten Zielen des Unternehmens übereinstimmt. Wenn Sie die Inspektionsverfahren nicht standardisieren, wird es schwieriger, Produktmängel und Arbeitsfehler zu erkennen.

Intelligente, vernetzte Arbeitsplattformen und KI-basierte Software ermöglichen es Herstellern, Prozesse in allen Einheiten zu standardisieren und so eine einzige Quelle der Wahrheit für ein wirklich optimiertes Verfahren zu schaffen, das geprüft und überprüft werden kann, was zu weniger Fehlern, weniger Mängeln und insgesamt schnelleren Inspektionen führt . Für jedes Verfahren, unabhängig davon, wie oft es durchgeführt wird, können Richtlinien gelten, die den Umfang und die Methoden für die Durchführung festlegen. Dies wiederum sorgt jedes Mal für ein qualitativ hochwertigeres Ergebnis.

Wie die Digitalisierung von Qualitätssicherungsverfahren Fehler minimiert

Die Umwandlung Ihrer papierbasierten Qualitätssicherungsverfahren in ein digitales Format ist eine der intelligentesten Maßnahmen, die ein Hersteller ergreifen kann. Von dort aus können Sie ein einheitliches System zur Verbesserung der Qualitätssicherungsprozesse einrichten.

Arbeiter sind nur Menschen und Qualitätssicherungssysteme sichern den Produktionsprozess. Es erkennt Fehler, sobald sie auftreten, und nutzt Kommunikationstools, um das Fehlerrisiko zu reduzieren. Andere Strategien wie „Erstmals Qualität” (FTQ) oder Beim ersten Mal richtig Planen Sie die Verbesserung von Standards, Praktiken und Ressourcen, um sicherzustellen, dass alle Prozesse in der Produktion gleich beim ersten Mal korrekt ausgeführt werden.

Der Einsatz eines integrierten Systems erleichtert Folgendes:

  • Verbessern Sie schrittweise Ihre Produktionsprozesse
  • Standardisieren Sie Ihre QS-Methoden
  • Fertigungsprozesse digitalisieren

 

Konnektivität und vernetzte Arbeitstechnologie ermöglichen es allen Arbeitnehmern, ihre Arbeit besser und schneller zu erledigen. Darüber hinaus haben Manager die Möglichkeit zu verfolgen, wie gut Mitarbeiter standardisierte QS-Verfahren und Inspektionen durchführen. In Verbindung mit KI-gesteuerten Analysen, die die enormen Datenmengen, die vernetzte Mitarbeiter erzeugen, verarbeiten können, können Hersteller schneller und mit höherer Zuverlässigkeit bessere Erkenntnisse gewinnen. Dies verwandelt Mitarbeiter an vorderster Front im Wesentlichen in Qualitätssicherungssensoren, die Qualitätsprüfungen weiter verbessern und ermöglichen.

Wenn Sie zur Nachverfolgung von Abläufen immer noch Papierchecklisten verwenden, werden Sie nie über das hinaussehen, was vor Ihnen liegt. Durch die Digitalisierung analoger Papierpraktiken ermöglichen Sie eine bessere Datenerfassung und Inspektionsverfahren und stärken Ihre gesamten Fertigungsabläufe. 

Glücklicherweise bietet die Connected-Worker-Lösung von Augmentir von überall aus Echtzeit-Einblick in alle betrieblichen Prozesse. Industrieunternehmen nutzen unser bahnbrechendes System zur Standardisierung und Digitalisierung von Qualitätssicherungsverfahren.

 

 

Wenn Sie selbst erfahren möchten, warum Unternehmen sich für Augmentir entscheiden, um ihre Qualitätssicherungsverfahren zu standardisieren und zu digitalisieren, vereinbaren Sie eine Demo.

 

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Autonome vs. vorbeugende Wartung

Erfahren Sie mehr über autonome und vorbeugende Wartung und wie sie die Maschineneffizienz und die Produktivität der Mitarbeiter in der Werkstatt maximieren können.

Autonome und vorbeugende Wartung sind zwei Fertigungsstrategien zur Wartung von Maschinen in der Werkstatt. Der Hauptunterschied zwischen den beiden besteht darin, dass die autonome Wartung (AM) den Bedienern eine größere Verantwortung für die Gerätewartung auferlegt, während die vorbeugende Wartung (PM) von Wartungsarbeitern durchgeführt wird. Sowohl autonome als auch vorbeugende Wartungsstrategien profitieren von intelligenten, vernetzten Arbeitertechnologien, wenn auch auf unterschiedliche Weise.

Autonome vs. vorbeugende Wartung

AM konzentriert sich beispielsweise auf die Schulung von Maschinenbedienern, damit diese als Ansprechpartner für die Reinigung, Inspektion und Durchführung kleinerer Reparaturen vor Ort dienen können. Dieser Ansatz zielt darauf ab, Betreiber in die Lage zu versetzen, bei der Überwachung ihrer Geräte die Initiative zu ergreifen und Probleme frühzeitig zu erkennen. Durch die Einführung intelligenter, vernetzter Worker-Technologie, wie Augmentirs Suite vernetzter Worker-Tools und Closed-Loop autonome Wartungslösungkönnen Fertigungsleiter den Bedienern mehr Kontrolle über Inspektionen geben und ihnen dabei helfen, Bediener intelligent anzuleiten und zu unterstützen, was zu minimierten Maschinenausfallzeiten führt.

PM hingegen besteht aus der Planung regelmäßiger Wartungsaktivitäten wie Teileaustausch, Schmierung und Kalibrierung. Mit der PM beauftragte Mitarbeiter stellen sicher, dass die Ausrüstung in einem Top-Zustand bleibt, was dazu beiträgt, zukünftige Ausfälle zu verhindern. Ziele dieser Strategie sind die Vermeidung von Maschinenstillständen und die Reduzierung der Notwendigkeit ungeplanter Reparaturen. Intelligente, vernetzte Worker-Lösungen verbessern die Qualität, Transparenz und Effizienz sowohl autonomer als auch vorbeugender Wartungs- und Reparaturverfahren durch Standardisierung und Optimierung von Wartungsverfahren.

Weitere Informationen zur autonomen und vorbeugenden Wartung finden Sie in den folgenden Abschnitten:

Was ist autonome Wartung und ihre Vorteile?

Autonome Instandhaltung Dabei übernehmen Maschinenbediener grundlegende Wartungsaufgaben für die Ausrüstung, um sicherzustellen, dass in der Produktion alles reibungslos läuft.

Bei der Implementierung kann AM eine Reihe von Vorteilen mit sich bringen:

  • Reduzierte Ausfallzeiten der Ausrüstung: Die Durchführung routinemäßiger Wartungsarbeiten kann Ausfälle verhindern und den Bedarf an ungeplanten Wartungsarbeiten begrenzen.
  • Höhere Maschinenzuverlässigkeit: Bediener, die in der Wartung ihrer eigenen Ausrüstung geschult sind, können Probleme eher lokalisieren, bevor sie zu einem Maschinenausfall führen.
  • Längere Lebensdauer von Maschinen: Gepflegte Geräte halten länger und erfordern weniger Reparaturen oder Austausch.
  • Mehr Beteiligung des Betreibers: Bediener, die eine aktive Rolle bei der Erhaltung ihrer Maschinen übernehmen, fühlen sich gestärkt.
  • Erhöhte Sicherheit: Es ist einfacher, potenzielle Gefahren zu beheben, bevor sie zu Unfällen werden, wenn Bediener ihre Geräte häufig überprüfen und warten.
  • Kosteneffektivität: Durch die Reduzierung ungeplanter Wartungsarbeiten können Hersteller im Laufe der Zeit erhebliche Kosten einsparen.

In Verbindung mit intelligenter, vernetzter Mitarbeitertechnologie und KI-gesteuerter Analyse werden die Vorteile von AM noch weiter gesteigert. Die Digitalisierung autonomer Wartungsprozesse erhöht die Einhaltung von Standardarbeiten, behebt Fehler schneller und verbessert die Prüfbarkeit. Die vernetzte Arbeitertechnologie ermöglicht es Betreibern, Wissen auszutauschen, und gibt ihnen Zugriff auf die Ressourcen, die sie benötigen, genau dann, wenn sie sie brauchen.

autonome Instandhaltung

 

Was ist vorbeugende Wartung und welche Vorteile bietet sie?

Vorbeugende Wartung Der Schwerpunkt liegt auf der Durchführung routinemäßiger Gerätewartungsaufgaben in geplanten Abständen. Ziel ist es, Geräteausfälle zu verhindern und ungeplante Ausfallzeiten oder Reparaturen zu begrenzen.

Die Vorteile der vorbeugenden Wartung durch engagierte Mitarbeiter sind:

  • Erhöhte Maschinenzuverlässigkeit: Regelmäßige Wartung erhöht die Wahrscheinlichkeit, Probleme zu erkennen und zu beheben, bevor sie zu mechanischen Ausfällen führen.
  • Reduzierte Ausfallzeiten: Die Durchführung routinemäßiger Wartungsarbeiten zu geplanten Zeiten kann ungeplante Wartungsarbeiten reduzieren und die Produktionseffizienz steigern.
  • Höhere Compliance: PM kann Herstellern dabei helfen, die gesetzlichen Anforderungen besser einzuhalten, um unnötige Strafen bei Nichteinhaltung zu vermeiden.
  • Bessere Planungsprotokolle: Die Rekrutierung von spezialisiertem Wartungspersonal mit umfassender Schulung zur Maschinenwartung und -reparatur kann zu einer besseren Planung und Zuweisung von Ressourcen führen.
  • Erhöhte Sicherheit: Durch die Schulung der Mitarbeiter in grundlegenden Wartungstechniken wird sichergestellt, dass Mängel rechtzeitig behoben werden, um Verletzungen zu vermeiden.

Die Wirkung von PM wird verbessert, wenn es zusammen mit intelligenten, vernetzten Arbeitslösungen verwendet wird, die digitale Arbeitsanweisungen und Remote-Zusammenarbeit ermöglichen, um Techniker effektiv und effizient anzuleiten. Darüber hinaus können Unternehmen durch die Digitalisierung und Automatisierung von Wartungsbenachrichtigungen die Kommunikation verbessern, Wartungsverfahren beschleunigen und Maschinenausfallzeiten minimieren.

So implementieren Sie AM

Durch die Anwendung autonomer Wartung auf alltägliche Wartungsaufgaben können potenzielle Maschinenkatastrophen abgemildert werden. Unternehmen können dies noch weiter vorantreiben, indem sie „intelligente“ autonome Wartungsprozesse erstellen und fortschrittliche Lösungen für vernetzte Mitarbeiter mit KI-gesteuerten Erkenntnissen implementieren. Dies gibt Betreibern eine bessere Kontrolle über den Wartungsprozess und eine fachkundige Anleitung durch eine durchsuchbare Anlagenhierarchie, einen Wartungsverlauf und eine Datenbank zur Fehlerbehebung.

Die sieben Schritte einer effektiven AM-Implementierung:

  • Steigern Sie die Bedienerkompetenz: Es ist wichtig, die Bediener an den Maschinen selbst und in der Durchführung von Wartungsaufgaben zu schulen. Diese Art der Schulung kann durch KI-basierte Erkenntnisse effektiver gestaltet werden, die das Kompetenzmanagement in den Arbeitsablauf integrieren und Möglichkeiten zur Weiterentwicklung und Umschulung der Belegschaft identifizieren.
  • Führen Sie Erstreinigungen, Inspektionen und Reparaturen durch: Betreiber sollten regelmäßige Wartungsarbeiten durchführen, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden. Darüber hinaus können Betreiber mit Lösungen für vernetzte Mitarbeiter mobile Geräte verwenden, um Probleme und Aktivitäten digital zu verfolgen und zu verwalten sowie Wartungsbenachrichtigungen zu automatisieren, was die Gesamtausfallzeit weiter reduziert und ungeplante Ausfallzeiten vermeidet.
  • Beseitigen Sie Kontaminationsursachen: Durch routinemäßige Reinigung und Inspektion werden Kontaminationsquellen wie unsachgemäße Kalibrierung und defekte Geräte minimiert. Dies allein kann dazu beitragen, unerwartete Maschinenausfälle zu verhindern. Durch die Integration intelligenter Arbeitsabläufe in den autonomen Wartungsprozess können Hersteller Standardarbeitsabläufe (z. B. routinemäßige Reinigung und Kalibrierung) digital planen und zuweisen und über integrierte Arbeitsberichte zur besseren Visualisierung und Prüfung verfügen.
  • Definieren Sie Standards für die Reinigung, Schmierung und Inspektion: Wenn Sie festlegen, wie gereinigt, geschmiert, festgezogen und geprüft werden muss und wie oft diese Wartungsarbeiten durchgeführt werden müssen, kann dies dazu beitragen, die Ausrüstung in makellosem Zustand zu halten. Durch intelligente Digitalisierung können diese Praktiken in allen Fertigungsbetrieben standardisiert werden, wodurch Unternehmen einen globalen Best-Practice-Standard erhalten, mit dem sie die Einhaltung von Standardarbeiten messen, Fehler schneller beheben und die Prüfbarkeit verbessern können.
  • Führen Sie Inspektionen und Überwachungen durch: Bediener, die in Wartungsprozessen geschult sind, können Wartungsaufgaben selbstständig und fehlerfrei durchführen. Mit intelligentem Kompetenzmanagement und KI-gestützter Personalentwicklung können Unternehmen die Schulungszeit verkürzen und den Mitarbeitern bei Bedarf individuelle Anleitung und Unterstützung bieten.
  • Standardisieren Sie die visuelle Wartung: Integrieren Sie visuelle Hilfsmittel, die den Bedienern helfen, Geräte und Kennzeichnung besser zu verstehen. Schriftliche Verfahren könnten beispielsweise ein Diagramm enthalten, das zeigt, wie Flüssigkeiten in einer bestimmten Maschine fließen sollten. Kontinuierliches Lernen und personalisierte Erkenntnisse über Lösungen für vernetzte Mitarbeiter können noch einen Schritt weiter gehen und Dinge wie Lehrvideos, interaktive Diagramme und sogar Remote-Experten in den Arbeitsfluss integrieren, um die betriebliche Exzellenz und Produktivität zu verbessern.
  • Arbeiten Sie an einer kontinuierlichen Verbesserung: Es ist zwingend erforderlich, eine kontinuierliche Verbesserung bei der Wartung von Maschinen anzustreben. Bediener, die ständig lernen und sich weiterentwickeln, sind produktiver und verfügen durch umsetzbare, KI-gesteuerte Erkenntnisse über bessere Entscheidungsfähigkeiten.

Erfahren Sie mehr unter wie man eine autonome Wartung implementiert und die sieben Schritte, die damit verbunden sind, oder kontaktieren Sie uns für eine personalisierte Demo, um die autonome Wartungslösung von Augmentir in Aktion zu sehen.

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So implementieren Sie PM

Entsprechend ForbesBei richtiger Umsetzung stellt die vorbeugende Wartung sicher, dass die Wartung zu einem festgelegten Zeitpunkt durchgeführt wird, um unerwartete Maschinenausfälle zu verhindern. Intelligente, vernetzte Frontline-Worker-Lösungen sind in der Lage, vorbeugende Wartungsabläufe durch intelligente Kommunikation, geplante Benachrichtigungen und verbesserte Zusammenarbeit zu verbessern.

Acht Schritte zur Umsetzung der vorbeugenden Wartung:

  • Legen Sie den Projektumfang fest: Messen Sie, welche Maschinen inspiziert werden und welche Wartungsarbeiten in bestimmten Abständen durchgeführt werden müssen.
  • Identifizieren Sie den Wartungsbedarf: Legen Sie Anforderungen fest, welche Aufgaben für jedes Ausrüstungsteil von entscheidender Bedeutung sind. Die Aufgaben können von der Schmierung und Kalibrierung bis hin zu Inspektionen und dem Austausch von Teilen reichen.
  • Erstellen Sie einen Wartungsplan: Erstellen Sie einen festgelegten Zeitplan für die Durchführung von PM-Aufgaben, der auf Geräteanforderungen, Produktionsplänen und geplanten Ausfallzeiten basiert.
  • Weisen Sie den Mitarbeitern Verantwortlichkeiten zu: Weisen Sie zu, welche Aufgaben jeder Wartungsarbeiter erfüllen soll.
  • Stellen Sie die notwendigen Ressourcen bereit: Stellen Sie dem Personal die richtigen Werkzeuge, Geräte und Materialien zur Verfügung, um PM-Aufgaben auszuführen (z. B. Schmierstoffe, Ersatzteile, Prüfgeräte usw.).
  • Definieren Sie Metriken: Legen Sie Metriken zur Messung der PM-Effizienz fest (z. B. Ausfallzeiten, Gerätezuverlässigkeit, Wartungskosten usw.).
  • Erstellen Sie Trainingsprogramme: Praktische Schulungen und Anleitungen können Wartungsmitarbeitern helfen, besser zu verstehen, wie Wartungsaufgaben durchgeführt werden.
  • Überwachen Sie die Leistung und passen Sie sie an: Messen Sie, wie gut Ihre PM-Bemühungen funktionieren, und überarbeiten Sie sie bei Bedarf. Dies kann bedeuten, dass Verfahren aktualisiert, Wartungspläne angepasst oder mehr Schulungsmöglichkeiten geschaffen werden.

Alle diese Schritte können durch Connected-Worker-Lösungen standardisiert und optimiert werden. Augmentirs Suite vernetzter Mitarbeitertools bietet Inline-Schulung und -Unterstützung am Arbeitsplatz, stellt eine durchsuchbare Datenbank bereit, um Mitarbeitern den Zugriff auf Wissen zu ermöglichen, wann und wo sie es benötigen, bietet Mitarbeitern individuelle Anleitung und Unterstützung, verbindet Teams für eine bessere Zusammenarbeit und vieles mehr. Dieser Ansatz trägt dazu bei, Wartungsprozesse und -benachrichtigungen sowie Schulungen zu standardisieren und zu optimieren, was sowohl für die Mitarbeiter an vorderster Front als auch für das Management von Anfang bis Ende einen besseren und effizienteren Einführungsprozess ermöglicht und jedem die richtigen Werkzeuge für erfolgreiche Fertigungsabläufe an die Hand gibt.

 

Wenn Sie selbst erfahren möchten, warum Unternehmen sich für Augmentir entscheiden, um ihre autonomen und vorbeugenden Wartungsprogramme zu digitalisieren und zu optimieren, melden Sie sich für eine Demo an.

 

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Wie eine Asset-Hierarchie bei der Asset-Wartung helfen kann

Erfahren Sie, was eine Anlagenhierarchie ist und wie sie bei der Anlagenwartung und der Anlagenzuverlässigkeit helfen kann.

Eine Anlagenhierarchie stellt alle wichtigen Geräte, Maschinen und Komponenten eines Unternehmens visuell dar, um das Unternehmen bei der Planung, Durchführung und Nachverfolgung von Wartungsaktivitäten zu unterstützen. Vermögenshierarchien haben üblicherweise die Form einer Pyramide, ähnlich einem Organigramm. Und da jeder Betrieb anders ist, ist es wahrscheinlich, dass Sie nicht die gleiche Hierarchie wie Ihr Konkurrent haben.

Zu den Vorteilen einer Anlagenhierarchie gehören eine genaue Wartungsplanung, eine schnellere Fehlerursachenanalyse und eine verbesserte Kostenverfolgung. Durch die Implementierung einer Asset-Hierarchie in Verbindung mit einem Frontline-Betriebssystem, wie z Connected Worker-LösungHersteller können von einer deutlich verbesserten Wartungsplanung und -ausführung profitieren. In diesem Artikel werden die folgenden Fragen beantwortet, damit Sie mehr erfahren:

Die Asset-Hierarchie verbessert die Wartung

Was ist eine Asset-Hierarchie?

Eine Anlagenhierarchie ist ein Index Ihrer wichtigsten Geräte, Maschinen und Teile, um besser zu verstehen, wie diese Anlagen zusammenarbeiten und ihren Wartungsbedarf zu überwachen. Der Aufbau und die Aufrechterhaltung der Hierarchie Ihres Fertigungsunternehmens kann Ihnen beispielsweise dabei helfen, die Grundursachen für Ausfälle Ihrer Ausrüstung zu verfolgen und zu identifizieren.Asset-Hierarchie und Taxonomie – ISO-Standard

Diese Taxonomie wird oft als Pyramide dargestellt, basierend auf ISO 14224-Standard, das für die Sammlung und den Austausch von entwickelt wurde
Zuverlässigkeits- und Wartungsdaten für Geräte. Ursprünglich für die Erdöl-, Petrochemie- und Erdgasindustrie entwickelt, kann diese Taxonomie für Geräte- und Fehlerdaten auf jede Fertigungsumgebung angewendet werden und ist zum De-facto-Standard für alle anderen Branchen geworden.

Anlagenhierarchien werden in der Regel innerhalb des EAM (Enterprise Asset Management) oder CMMS (Computerized Maintenance Management System) einer Organisation erstellt und verwaltet, das Anlagenwartungs- und Zustandsdaten sowie Wartungspläne verfolgt. Zunehmend werden EAMs, CMMS und Informationen zur Anlagenhierarchie in digitalisierte Frontline-Betriebssysteme integriert, um die Wartungsplanung und -ausführung zu verbessern.

Profi-Tipp

Es reicht nicht aus, einfach Ihre Asset-Hierarchie mit Ihrem EAM oder CMMS zu definieren. Innovative Fertigungsunternehmen erweitern dies nun, indem sie ihre Asset-Hierarchien integrieren Connected Worker-Lösungen, die dazu beitragen, die tatsächliche Arbeit der Wartungsteams an vorderster Front zu digitalisieren und zu optimieren und so die Wartungsausführung zu verbessern.

EIN

Eine bessere Organisation der Ausrüstung kann den Mitarbeitern auch helfen, zu verstehen, wie sich die Aktion der einen auf die andere auswirkt, um mögliche Probleme zu lösen. Dies ist ein weiterer Vorteil der Integration Ihrer Asset-Hierarchie mit einer Connected-Worker-Lösung. Kurz gesagt: Starke Hierarchien sind eine solide Grundlage für ein ordnungsgemäßes Wartungsmanagement und Zuverlässigkeit.

Was ist Vermögensverwaltung?

Während Wartung im Allgemeinen gleichbedeutend mit Reparatur ist, kann in effektiven Produktionsanlagen die Wartung der Ausrüstung die Notwendigkeit von Reparaturen verhindern. Unter Asset Maintenance versteht man alles, was dazu beiträgt, Ihr Vermögen in Topform zu halten.

Beispielsweise kann die Anlagenwartung in Produktionsmaschinen häufige Inspektionen erfordern, um Ausfälle und Reparaturen zu verhindern. Ihr gesamter Raum ist auf diese Art der Wartung angewiesen, um sicherzustellen, dass alles reibungslos funktioniert, von der Ausrüstung bis hin zu alltäglichen Produktionsabläufen.

Schließlich macht dieser Begriff die Verwaltung täglicher Fertigungsprozesse produktiver. Denn durch ein effektives Asset Management erfahren Sie, wo sich Assets befinden, wie sie genutzt werden und wann Änderungen daran vorgenommen wurden.

Wie verbessert eine Asset-Hierarchie die Asset-Wartung?

Eine Asset-Hierarchie und Asset-Wartung arbeiten zusammen. Dieses visuelle Tool gibt den Mitarbeitern eine bessere Vorstellung davon, was die einzelnen Assets sind und welche Abhängigkeiten zwischen ihnen bestehen.

Wenn Sie wissen, um welche Vermögenswerte es sich handelt, können Sie vorbeugende Inspektionen und Aufgaben besser planen. Wenn Probleme auftreten, können Sie alle funktionierenden Teile leichter identifizieren, die Grundursache finden und beheben.

 

Die KI-gestützte Asset-Management-Software von Augmentir hilft Ihnen, den Betrieb und die Wartung Ihrer Anlage zu vereinfachen, indem sie Ihre Asset-Hierarchie und Wartungsdaten in ein Frontline-Betriebssystem integriert. Durch Augmentir können Unternehmen über eine visuelle mobile Benutzeroberfläche von einem vollständigen Überblick über die Vermögensverwaltung profitieren. Jedes Asset enthält eine vollständige Ansicht von:

  • Kanban-Board für alle Anlagenaktivitäten
  • Arbeits- und Wartungsverfahren
  • Für Betrieb und Wartung erforderliche Fähigkeiten
  • Zusammenarbeit im Zusammenhang mit dem Asset
  • Zugehörige Dokumentation
  • CIL/Standardarbeitsplan
  • Verlauf aller Aktivitäten auf der Anlage

Vermögensverwaltung mit Augmentir

Zu den Asset-Management-Funktionen von Augmentir gehört eine sofort einsatzbereite Lösung autonome Wartungslösung, wodurch Gerätebetreiber mehr Kontrolle über die Reinigung, Inspektion und Schmierung (CIL) der Geräte erhalten, um die CIL-Abschlussrate zu verbessern und so Maschinenausfallzeiten zu minimieren.

Anfrage a Live-Demo Erfahren Sie noch heute, warum Unternehmen sich für Augmentir entscheiden, um ihre Wartungsaktivitäten zu standardisieren und zu digitalisieren.

 

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So verbessern Sie die Qualitätskontrolle und Qualitätssicherung in der Lebensmittelindustrie

Erfahren Sie, wie Sie mit digitalen Lösungen von Augmentir die Qualitätskontrolle und -sicherung in der Lebensmittelindustrie verbessern können.

Die Einhaltung von Qualitätskontroll- (QC) und Qualitätssicherungsverfahren in der Lebensmittelindustrie ist unerlässlich, um die Produktqualität und die Zufriedenheit der Verbraucher sicherzustellen. Die Verbraucher von heute verlangen sichere und zuverlässige Waren, die alle Qualitätskontrollprotokolle erfüllen. Das Letzte, was Sie wollen, ist, dass ein Produkt wegen potenzieller Gesundheitsbedenken zurückgerufen wird.

Entsprechend LebensmittelherstellungQualitätskontrolle ist einer der wichtigsten Aspekte der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Hersteller, die in jeder Phase des Produktionsprozesses routinemäßige Produktinspektionen durchführen, erhöhen ihre Chancen, Produkte zu liefern, die frei von Gesundheitsrisiken und Haftungen sind, erheblich. Aber abgesehen davon, dass wir diese Bedenken vermeiden, Qualität standardisieren und digitalisieren Verfahren kommt dem gesamten Betrieb zugute.

Letztendlich kann die Vermeidung und Erkennung von Qualitätsproblemen die Produktqualität steigern, Verschwendung reduzieren, den Gewinn steigern, den Ruf der Marke steigern und Katastrophen in den Medien oder bei der Lebensmittelsicherheit verhindern. Erfahren Sie mehr über Qualitätskontrolle und -sicherung in der Lebensmittelindustrie und wie Sie diese verbessern können, während wir Folgendes besprechen:

Qualitätskontrolle in der Lebensmittelindustrie

Arten der zu ergreifenden Qualitätskontrollmaßnahmen

Sie können bestimmte QC-Maßnahmen ergreifen, um sicherzustellen, dass alle Waren den Qualitätsstandards entsprechen, von regelmäßigen Maschineninspektionen bis hin zur Mitarbeiterschulung. Sie lassen sich in zwei allgemeine Kategorien einteilen: präventiv und reaktiv.

Präventive (proaktive) Qualitätskontrolle: Die Minimierung der Anzahl von Mängeln beginnt mit der Implementierung präventiver Qualitätskontrolllösungen. Wenn Mitarbeiter Fehler erkennen können, bevor sie überhaupt passieren, verhindern sie Produktfehler. Vorbeugende QC-Maßnahmen sollten routinemäßig praktiziert werden und können von der Inspektion von Maschinen und Geräten bis hin zum Angebot von Schulungsmöglichkeiten für Mitarbeiter reichen. Durch die Bereitstellung von Informationen und Anleitungen in Echtzeit für die Mitarbeiter über mobile, vernetzte Lösungen für Mitarbeiter ermöglichen Hersteller ihnen, bessere Entscheidungen über die Produktqualität zu treffen, das Risiko von Fehlern zu verringern und potenzielle Qualitätsprobleme zu erkennen, bevor Produkte an Kunden versendet werden, wodurch das Produktrisiko verringert wird Rückrufe und Wahrung des Verbrauchervertrauens.

Reaktive Qualitätskontrolle: Es ist nahezu unmöglich, jeden Fehler in der Produktion zu erkennen, selbst wenn die narrensichersten Strategien angewendet werden. Aus diesem Grund kann die Erstellung eines Aktionsplans im Vorfeld einer Krise dabei helfen, Qualitätsprobleme zu lösen, sobald sie auftreten.

Was Sie in Ihren Plan aufnehmen sollten, hängt von den potenziellen Problemen ab. Sie können beispielsweise spezifische Anweisungen dazu einschließen, was zu tun ist, wenn Maschinen ausfallen oder unerwartet anhalten. In dieser Phase ist es wichtig, alle Daten zu sammeln. Die Analyse dieser Daten kann Ihnen dabei helfen, die präventive Qualitätskontrolle in Zukunft zu verbessern, um sicherzustellen, dass dieselben Probleme nicht erneut auftreten.

Profi-Tipp

Durch den Einsatz von KI und modernen, digitalen Technologien können Unternehmen Mitarbeiter an vorderster Front vernetzen, einbeziehen und befähigen, Qualitätsverbesserungen voranzutreiben, Qualitätsprobleme schneller zu lösen und zeitnahe Erkenntnisse mit Teams entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu teilen.

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Bedenken Sie, dass die Durchführung von Qualitätskontrollen in der Lebensmittelindustrie Teil jedes Herstellungsprozesses sein sollte, von der Produktidee und -entwicklung bis hin zur Produktion und Auslieferung. Da es jederzeit zu Problemen kommen kann, ist es wichtig, in jeder Phase der Produktion die Protokolle einzuhalten, um selbst den kleinsten Fehler zu verhindern.

Alle Mitarbeiter sollten bei ihren täglichen Aufgaben auch die Qualitätskontroll- und Sicherungsprotokolle einhalten, um eine kontinuierliche Produktverbesserung sicherzustellen.

Eine bessere Organisation der Ausrüstung kann den Mitarbeitern auch helfen, zu verstehen, wie sich die Aktion der einen auf die andere auswirkt, um mögliche Probleme zu lösen. Dies ist ein weiterer Vorteil der Integration Ihrer Asset-Hierarchie mit einer Connected-Worker-Lösung. Kurz gesagt: Starke Hierarchien sind eine solide Grundlage für ein ordnungsgemäßes Wartungsmanagement und Zuverlässigkeit.

So verbessern Sie die Qualitätskontroll- und Sicherungsverfahren in der Lebensmittelproduktion

Effektive Verfahren zur Qualitätskontrolle und -sicherung verhindern, dass fehlerhafte Lebensmittel in Lebensmittelgeschäfte und Privathaushalte gelangen. Deshalb sollten Hersteller die Qualität ihrer Waren in jeder Phase des Betriebsprozesses dokumentieren. Strategien wie „First Time Quality“ (FTQ) oder „First Time Right“-Pläne in Verbindung mit intelligenten, vernetzten Lösungen tragen dazu bei, Produktmängel zu verringern und die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.

Produktionsunternehmen in der Lebensmittelindustrie müssen spezifische Anforderungen der Food and Drug Administration (FDA), des Good Manufacturing Practices (GMP)-Systems und der Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) befolgen. Die von diesen Regulierungsbehörden festgelegten Richtlinien können Unternehmen eine bessere Vorstellung davon vermitteln, wie ihre Prozesse aussehen sollten und welche Daten sie sammeln und melden müssen.

Für Echtzeit-Produktionsprozesse sollen Daten erhoben werden. Diese variieren je nach Produkt, können aber von der Produktkühlung und thermischen Verarbeitung bis hin zur Prüfung von Rohstoffen auf Metallgifte und andere chemische Ablagerungen reichen.

Die folgenden Schritte bieten einen Fahrplan zur Verbesserung der Qualitätskontrolle in der Lebensmittelindustrie.

Schritt 1: Besorgen Sie sich die richtigen Zutaten

Ein erfolgreicher Fließbandlauf beginnt mit der Suche und Verwendung der richtigen Zutaten. Bei der Auswahl der Zutaten sollten Sie einige Dinge bedenken: woher das Rohmaterial stammt, wann und in welchem Zustand es sich befindet.

Schritt 2: Fügen Sie eine Liste zugelassener Lieferanten hinzu

Stellen Sie sicher, dass es für jede Zutat eine Liste zugelassener Lieferanten gibt. Eine gute Faustregel besteht darin, drei Lieferanten pro Zutat einzubeziehen und die Zutat mit dem Namen, der Adresse und der Codenummer jedes Lieferanten auf der Liste zu erfassen. Je mehr Informationen Sie angeben, desto besser. Mit einer Liste genehmigter Lieferanten wird sichergestellt, dass alle Parteien ordnungsgemäß von der Herstellerfirma überprüft werden und deren Qualitäts- und Vertriebsanforderungen erfüllen.

Schritt 3: Produkt- und Rezepterstellung dokumentieren

Die Dokumentation der Herstellung jedes Lebensmittels und seines Rezepts hilft dabei, die Qualitätsstandards für Fertigwaren festzulegen. Diese Dokumentation kann auch bei der Verbesserung der Produktentwicklung in der Zukunft hilfreich sein. Ihr Dokument sollte die Arten der verwendeten Zutaten, ihre Codes, die Chargenausbeute, die Prozentformel und mehr enthalten.

Schritt 4: Produktionsverfahren katalogisieren

Es ist außerdem wichtig, alle Details eines Produktionsprozesses zu protokollieren, einschließlich der Art und Weise, wie Materialien geliefert werden sollen, der geeigneten Bedingungen für die Lagerung von Lebensmitteln, der Reihenfolge, in der die einzelnen Zutaten der Charge hinzugefügt werden sollten, welche Werkzeuge benötigt werden und wer für jede Zutat verantwortlich ist Aufgabe.

Beachten Sie, dass sich dieser Schritt von der Dokumentation der Produkt- und Rezeptentwicklung unterscheidet, da er die tatsächlichen Anweisungen zur Durchführung jedes Verfahrens enthält. Beispielsweise kann ein Mitarbeiter gebeten werden, den Ofen auf eine bestimmte Temperatur vorzuheizen, um sicherzustellen, dass die Lebensmittel für die Verteilung an den Kunden bereit sind.

Schritt 4: Echtzeitprozesse aufzeichnen

Maschinenbediener sollten in Echtzeit jedes Detail darüber erfassen, wie Waren während der tatsächlichen Produktion entstehen. Dazu können Faktoren wie Produktgröße, Gewicht, Verfallsdatum, Gerätezustand und mehr gehören.

Schritt 5: Digitalisierung der Sicherungs- und Inspektionsprozesse

KI und intelligente, vernetzte Arbeitssysteme helfen dabei, Inspektionen und andere Qualitätskontrollverfahren zu digitalisieren und zu verknüpfen. Dadurch entsteht eine zusätzliche Verteidigungsebene, die Kunden schützt und Qualitätsprobleme verhindert, bevor sie sich auf die Produktion auswirken können.

Wie Augmentir bei der Qualitätskontrolle und -sicherung hilft

Augmentir bietet eine intelligentere Möglichkeit zur Verbesserung der Qualitätskontrolle in der Lebensmittelindustrie durch die effektive Standardisierung und Optimierung von Qualitätssicherungs- und Inspektionsverfahren für alle Mitarbeiter an vorderster Front. Mit unseren intelligenten, vernetzten Lösungen in Verbindung mit KI-gestützter Software haben Lebensmittelhersteller die Qualitätskontrolle und -sicherung verbessert, indem sie:

  • Verfolgen und Analysieren von Daten, um Trends und Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren
  • Reduzierung menschlicher Fehler bei Inspektionen durch Standardisierung und Verbesserung von Schulungsverfahren und -prozessen
  • Wir verwandeln vernetzte Arbeiter in menschliche Sensoren, die proaktiv auf Qualitäts- und Sicherheitsereignisse reagieren können, die während des Fertigungsbetriebs auftreten

Qualitätssicherungsverfahren standardisieren und digitalisieren

 

Unsere KI-gestützten Lösungen für vernetzte Mitarbeiter bieten digitale Arbeitsanweisungen, um Mitarbeitern dabei zu helfen, Inspektionskontrollen besser durchzuführen und die Anzahl von Produktionsfehlern und Nacharbeiten zu reduzieren.

Zu diesen maßgeschneiderten Lösungen gehören auch:

  • Digitale Standardarbeitsanweisungen (SOPs) zur Erledigung von Fließbandaufgaben. Diese Schritt-für-Schritt-Anleitungen können die Effizienz der Arbeitsabläufe erheblich verbessern, die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften verbessern und Fehler in der Fertigung reduzieren.
  • Digitale Arbeitsabläufe die Ihre papierbasierten Prozesse in digitale Arbeitsanweisungen umwandeln und diese an die Bedürfnisse jedes einzelnen Mitarbeiters anpassen.
  • Verbesserte Produktrückverfolgbarkeit, um die Rüstzeit der Ausrüstung zu verkürzen, Prozessinkonsistenzen zu reduzieren und die Erwartungen der Kunden besser zu erfüllen. Unsere digitalen Anleitungen helfen Ihnen, Materialien aus der Lieferkette, dem Lagerbestand und über jeden Produktionsprozess hinweg einfach zu verfolgen.

Wenn Sie erfahren möchten, warum Unternehmen sich für Augmentir entscheiden, um ihre Qualitätskontroll- und -sicherungsprozesse zu verbessern, schauen Sie sich unsere an hochwertige Anwendungsfälle – oder kontaktieren Sie uns, um einen Termin zu vereinbaren Live-Demo.

 

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