Warum Sie Qualitätssicherungs- und Inspektionsverfahren digitalisieren und standardisieren sollten

Erfahren Sie, wie Sie die Qualitätssicherung digitalisieren, welche Vorteile sie bietet und wie digitale Prüfverfahren Fehler in der Fertigung reduzieren.

Qualitätskontrolle (Qualitätssicherung) und Inspektionsverfahren arbeiten Hand in Hand, um sicherzustellen, dass Kunden Qualitätsprodukte ohne Mängel erhalten. Doch was bedeuten die Begriffe genau?

Qualitätssicherung ist ein systematischer Prozess, mit dem Hersteller sicherstellen, dass ein Produkt oder eine Dienstleistung die Anforderungen für den Vertrieb erfüllt. QS-Inspektionen sind ein Teilbereich dieses Prozesses und prüfen Produkte, bevor sie vom Band gehen. Inspektionen sind ein entscheidender Bestandteil bei der Fehlerbehebung und Behebung von Produktfehlern, der Durchführung von Verbesserungen und der Aufrechterhaltung der Compliance. 

Qualitätssicherung in der Fertigung standardisieren und digitalisieren

Diese Inspektionsverfahren sollten standardisiert und digitalisiert werden, um ein Qualitätssicherungssystem zu schaffen, das sicherstellt, dass die Mitarbeiter Zugriff auf die richtigen Verfahren haben und dass Aufgaben auf standardisierte Weise ausgeführt werden, um Fehler in der Produktion zu vermeiden. Dies führt zu weniger Fehlern, optimiert die Qualitätsdatenerfassung und verringert den Bedarf an Nacharbeiten.

Erkunden Sie die folgenden Themen, um zu erfahren, wie Sie Fehler in der Fertigung reduzieren können, wenn Sie Qualitätssicherungsverfahren digitalisieren und standardisieren:

Standardisierung und Digitalisierung erklärt

Standardisierung und Digitalisierung arbeiten Hand in Hand. Lassen Sie uns die beiden Konzepte aufschlüsseln, um eine bessere Vorstellung davon zu bekommen, wie sie funktionieren.

Standardisierung bedeutet, eine Reihe von Regeln zu entwickeln, wie Aufgaben erledigt werden sollen. Im Kern geht es darum: Wenn Sie Aufgaben standardisieren, geben Sie Ihren Mitarbeitern einen etablierten und bewährten Prozess an die Hand.

Wenn die Standardisierung richtig durchgeführt wird, verringert sie Unklarheiten, erhöht die Produktivität, steigert die Qualität und steigert die Arbeitsmoral.

Digitalisierunghingegen geht es um die Umwandlung von Informationen in ein digitales Format. Bedenken Sie, dass Sie die Informationen digitalisieren, nicht die Prozesse oder Verfahren. Automatisieren Sie Ihre Arbeitsprozesse mit einem einzigen System, wie z vernetzte Worker-PlattformDadurch lassen sich alltägliche Vorgänge viel schneller und einfacher erledigen. Durch die weitere Verbesserung durch KI-gesteuerte Analysen und Prozessoptimierung erhalten Hersteller und Mitarbeiter an vorderster Front die richtigen Tools für die Erfassung hochwertiger Daten und Inspektionsverfahren.

 

Qualitätssicherungsverfahren standardisieren und digitalisieren

Wie die Standardisierung von Qualitätssicherungs- und Inspektionsverfahren Fehler reduziert

Entsprechend LNS-ForschungUm Qualitätssicherungsprozesse zu digitalisieren, müssen Fertigungsleiter neue Technologien nutzen. Dies ermöglicht es ihnen, betriebsübergreifend sprunghafte Verbesserungen zu erzielen. Wenn Sie Qualitätssicherungsverfahren standardisieren, stellen Sie sicher, dass Prozesse unter Verwendung von Best Practices und bewährten Methoden abgeschlossen werden.

Stellen Sie sich das so vor: Wenn Mitarbeiter Aufgaben mithilfe von Tools, Plattformen oder Berichtsmechanismen ihrer Wahl erledigen, ist es schwieriger zu messen und zu bewerten, welche Verfahren einen Mehrwert bringen und welche nicht. Es lässt auch viel Raum für menschliches Versagen und Ineffizienz.

Qualitätssicherungs- und Inspektionsverfahren sollten standardisiert werden, damit die Arbeitsweise eines Mitarbeiters mit den übergeordneten Zielen des Unternehmens übereinstimmt. Wenn Sie die Inspektionsverfahren nicht standardisieren, wird es schwieriger, Produktmängel und Arbeitsfehler zu erkennen.

Intelligente, vernetzte Arbeitsplattformen und KI-basierte Software ermöglichen es Herstellern, Prozesse in allen Einheiten zu standardisieren und so eine einzige Quelle der Wahrheit für ein wirklich optimiertes Verfahren zu schaffen, das geprüft und überprüft werden kann, was zu weniger Fehlern, weniger Mängeln und insgesamt schnelleren Inspektionen führt . Für jedes Verfahren, unabhängig davon, wie oft es durchgeführt wird, können Richtlinien gelten, die den Umfang und die Methoden für die Durchführung festlegen. Dies wiederum sorgt jedes Mal für ein qualitativ hochwertigeres Ergebnis.

Wie die Digitalisierung von Qualitätssicherungsverfahren Fehler minimiert

Die Umwandlung Ihrer papierbasierten Qualitätssicherungsverfahren in ein digitales Format ist eine der intelligentesten Maßnahmen, die ein Hersteller ergreifen kann. Von dort aus können Sie ein einheitliches System zur Verbesserung der Qualitätssicherungsprozesse einrichten.

Arbeiter sind nur Menschen und Qualitätssicherungssysteme sichern den Produktionsprozess. Es erkennt Fehler, sobald sie auftreten, und nutzt Kommunikationstools, um das Fehlerrisiko zu reduzieren. Andere Strategien wie „Erstmals Qualität” (FTQ) oder Beim ersten Mal richtig Planen Sie die Verbesserung von Standards, Praktiken und Ressourcen, um sicherzustellen, dass alle Prozesse in der Produktion gleich beim ersten Mal korrekt ausgeführt werden.

Der Einsatz eines integrierten Systems erleichtert Folgendes:

  • Verbessern Sie schrittweise Ihre Produktionsprozesse
  • Standardisieren Sie Ihre QS-Methoden
  • Fertigungsprozesse digitalisieren

 

Konnektivität und vernetzte Arbeitstechnologie ermöglichen es allen Arbeitnehmern, ihre Arbeit besser und schneller zu erledigen. Darüber hinaus haben Manager die Möglichkeit zu verfolgen, wie gut Mitarbeiter standardisierte QS-Verfahren und Inspektionen durchführen. In Verbindung mit KI-gesteuerten Analysen, die die enormen Datenmengen, die vernetzte Mitarbeiter erzeugen, verarbeiten können, können Hersteller schneller und mit höherer Zuverlässigkeit bessere Erkenntnisse gewinnen. Dies verwandelt Mitarbeiter an vorderster Front im Wesentlichen in Qualitätssicherungssensoren, die Qualitätsprüfungen weiter verbessern und ermöglichen.

Wenn Sie zur Nachverfolgung von Abläufen immer noch Papierchecklisten verwenden, werden Sie nie über das hinaussehen, was vor Ihnen liegt. Durch die Digitalisierung analoger Papierpraktiken ermöglichen Sie eine bessere Datenerfassung und Inspektionsverfahren und stärken Ihre gesamten Fertigungsabläufe. 

Glücklicherweise bietet die Connected-Worker-Lösung von Augmentir von überall aus Echtzeit-Einblick in alle betrieblichen Prozesse. Industrieunternehmen nutzen unser bahnbrechendes System zur Standardisierung und Digitalisierung von Qualitätssicherungsverfahren.

 

 

Wenn Sie selbst erfahren möchten, warum Unternehmen sich für Augmentir entscheiden, um ihre Qualitätssicherungsverfahren zu standardisieren und zu digitalisieren, vereinbaren Sie eine Demo.

 

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Autonome vs. vorbeugende Wartung

Erfahren Sie mehr über autonome und vorbeugende Wartung und wie sie die Maschineneffizienz und die Produktivität der Mitarbeiter in der Werkstatt maximieren können.

Autonome und vorbeugende Wartung sind zwei Fertigungsstrategien zur Wartung von Maschinen in der Werkstatt. Der Hauptunterschied zwischen den beiden besteht darin, dass die autonome Wartung (AM) den Bedienern eine größere Verantwortung für die Gerätewartung auferlegt, während die vorbeugende Wartung (PM) von Wartungsarbeitern durchgeführt wird. Sowohl autonome als auch vorbeugende Wartungsstrategien profitieren von intelligenten, vernetzten Arbeitertechnologien, wenn auch auf unterschiedliche Weise.

Autonome vs. vorbeugende Wartung

AM konzentriert sich beispielsweise auf die Schulung von Maschinenbedienern, damit diese als Ansprechpartner für die Reinigung, Inspektion und Durchführung kleinerer Reparaturen vor Ort dienen können. Dieser Ansatz zielt darauf ab, Betreiber in die Lage zu versetzen, bei der Überwachung ihrer Geräte die Initiative zu ergreifen und Probleme frühzeitig zu erkennen. Durch die Einführung intelligenter, vernetzter Worker-Technologie, wie Augmentirs Suite vernetzter Worker-Tools und Closed-Loop autonome Wartungslösungkönnen Fertigungsleiter den Bedienern mehr Kontrolle über Inspektionen geben und ihnen dabei helfen, Bediener intelligent anzuleiten und zu unterstützen, was zu minimierten Maschinenausfallzeiten führt.

PM hingegen besteht aus der Planung regelmäßiger Wartungsaktivitäten wie Teileaustausch, Schmierung und Kalibrierung. Mit der PM beauftragte Mitarbeiter stellen sicher, dass die Ausrüstung in einem Top-Zustand bleibt, was dazu beiträgt, zukünftige Ausfälle zu verhindern. Ziele dieser Strategie sind die Vermeidung von Maschinenstillständen und die Reduzierung der Notwendigkeit ungeplanter Reparaturen. Intelligente, vernetzte Worker-Lösungen verbessern die Qualität, Transparenz und Effizienz sowohl autonomer als auch vorbeugender Wartungs- und Reparaturverfahren durch Standardisierung und Optimierung von Wartungsverfahren.

Weitere Informationen zur autonomen und vorbeugenden Wartung finden Sie in den folgenden Abschnitten:

Was ist autonome Wartung und ihre Vorteile?

Autonome Instandhaltung Dabei übernehmen Maschinenbediener grundlegende Wartungsaufgaben für die Ausrüstung, um sicherzustellen, dass in der Produktion alles reibungslos läuft.

Bei der Implementierung kann AM eine Reihe von Vorteilen mit sich bringen:

  • Reduzierte Ausfallzeiten der Ausrüstung: Die Durchführung routinemäßiger Wartungsarbeiten kann Ausfälle verhindern und den Bedarf an ungeplanten Wartungsarbeiten begrenzen.
  • Höhere Maschinenzuverlässigkeit: Bediener, die in der Wartung ihrer eigenen Ausrüstung geschult sind, können Probleme eher lokalisieren, bevor sie zu einem Maschinenausfall führen.
  • Längere Lebensdauer von Maschinen: Gepflegte Geräte halten länger und erfordern weniger Reparaturen oder Austausch.
  • Mehr Beteiligung des Betreibers: Bediener, die eine aktive Rolle bei der Erhaltung ihrer Maschinen übernehmen, fühlen sich gestärkt.
  • Erhöhte Sicherheit: Es ist einfacher, potenzielle Gefahren zu beheben, bevor sie zu Unfällen werden, wenn Bediener ihre Geräte häufig überprüfen und warten.
  • Kosteneffektivität: Durch die Reduzierung ungeplanter Wartungsarbeiten können Hersteller im Laufe der Zeit erhebliche Kosten einsparen.

In Verbindung mit intelligenter, vernetzter Mitarbeitertechnologie und KI-gesteuerter Analyse werden die Vorteile von AM noch weiter gesteigert. Die Digitalisierung autonomer Wartungsprozesse erhöht die Einhaltung von Standardarbeiten, behebt Fehler schneller und verbessert die Prüfbarkeit. Die vernetzte Arbeitertechnologie ermöglicht es Betreibern, Wissen auszutauschen, und gibt ihnen Zugriff auf die Ressourcen, die sie benötigen, genau dann, wenn sie sie brauchen.

autonome Instandhaltung

 

Was ist vorbeugende Wartung und welche Vorteile bietet sie?

Vorbeugende Wartung Der Schwerpunkt liegt auf der Durchführung routinemäßiger Gerätewartungsaufgaben in geplanten Abständen. Ziel ist es, Geräteausfälle zu verhindern und ungeplante Ausfallzeiten oder Reparaturen zu begrenzen.

Die Vorteile der vorbeugenden Wartung durch engagierte Mitarbeiter sind:

  • Erhöhte Maschinenzuverlässigkeit: Regelmäßige Wartung erhöht die Wahrscheinlichkeit, Probleme zu erkennen und zu beheben, bevor sie zu mechanischen Ausfällen führen.
  • Reduzierte Ausfallzeiten: Die Durchführung routinemäßiger Wartungsarbeiten zu geplanten Zeiten kann ungeplante Wartungsarbeiten reduzieren und die Produktionseffizienz steigern.
  • Höhere Compliance: PM kann Herstellern dabei helfen, die gesetzlichen Anforderungen besser einzuhalten, um unnötige Strafen bei Nichteinhaltung zu vermeiden.
  • Bessere Planungsprotokolle: Die Rekrutierung von spezialisiertem Wartungspersonal mit umfassender Schulung zur Maschinenwartung und -reparatur kann zu einer besseren Planung und Zuweisung von Ressourcen führen.
  • Erhöhte Sicherheit: Durch die Schulung der Mitarbeiter in grundlegenden Wartungstechniken wird sichergestellt, dass Mängel rechtzeitig behoben werden, um Verletzungen zu vermeiden.

Die Wirkung von PM wird verbessert, wenn es zusammen mit intelligenten, vernetzten Arbeitslösungen verwendet wird, die digitale Arbeitsanweisungen und Remote-Zusammenarbeit ermöglichen, um Techniker effektiv und effizient anzuleiten. Darüber hinaus können Unternehmen durch die Digitalisierung und Automatisierung von Wartungsbenachrichtigungen die Kommunikation verbessern, Wartungsverfahren beschleunigen und Maschinenausfallzeiten minimieren.

So implementieren Sie AM

Durch die Anwendung autonomer Wartung auf alltägliche Wartungsaufgaben können potenzielle Maschinenkatastrophen abgemildert werden. Unternehmen können dies noch weiter vorantreiben, indem sie „intelligente“ autonome Wartungsprozesse erstellen und fortschrittliche Lösungen für vernetzte Mitarbeiter mit KI-gesteuerten Erkenntnissen implementieren. Dies gibt Betreibern eine bessere Kontrolle über den Wartungsprozess und eine fachkundige Anleitung durch eine durchsuchbare Anlagenhierarchie, einen Wartungsverlauf und eine Datenbank zur Fehlerbehebung.

Die sieben Schritte einer effektiven AM-Implementierung:

  • Steigern Sie die Bedienerkompetenz: Es ist wichtig, die Bediener an den Maschinen selbst und in der Durchführung von Wartungsaufgaben zu schulen. Diese Art der Schulung kann durch KI-basierte Erkenntnisse effektiver gestaltet werden, die das Kompetenzmanagement in den Arbeitsablauf integrieren und Möglichkeiten zur Weiterentwicklung und Umschulung der Belegschaft identifizieren.
  • Führen Sie Erstreinigungen, Inspektionen und Reparaturen durch: Betreiber sollten regelmäßige Wartungsarbeiten durchführen, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden. Darüber hinaus können Betreiber mit Lösungen für vernetzte Mitarbeiter mobile Geräte verwenden, um Probleme und Aktivitäten digital zu verfolgen und zu verwalten sowie Wartungsbenachrichtigungen zu automatisieren, was die Gesamtausfallzeit weiter reduziert und ungeplante Ausfallzeiten vermeidet.
  • Beseitigen Sie Kontaminationsursachen: Durch routinemäßige Reinigung und Inspektion werden Kontaminationsquellen wie unsachgemäße Kalibrierung und defekte Geräte minimiert. Dies allein kann dazu beitragen, unerwartete Maschinenausfälle zu verhindern. Durch die Integration intelligenter Arbeitsabläufe in den autonomen Wartungsprozess können Hersteller Standardarbeitsabläufe (z. B. routinemäßige Reinigung und Kalibrierung) digital planen und zuweisen und über integrierte Arbeitsberichte zur besseren Visualisierung und Prüfung verfügen.
  • Definieren Sie Standards für die Reinigung, Schmierung und Inspektion: Wenn Sie festlegen, wie gereinigt, geschmiert, festgezogen und geprüft werden muss und wie oft diese Wartungsarbeiten durchgeführt werden müssen, kann dies dazu beitragen, die Ausrüstung in makellosem Zustand zu halten. Durch intelligente Digitalisierung können diese Praktiken in allen Fertigungsbetrieben standardisiert werden, wodurch Unternehmen einen globalen Best-Practice-Standard erhalten, mit dem sie die Einhaltung von Standardarbeiten messen, Fehler schneller beheben und die Prüfbarkeit verbessern können.
  • Führen Sie Inspektionen und Überwachungen durch: Bediener, die in Wartungsprozessen geschult sind, können Wartungsaufgaben selbstständig und fehlerfrei durchführen. Mit intelligentem Kompetenzmanagement und KI-gestützter Personalentwicklung können Unternehmen die Schulungszeit verkürzen und den Mitarbeitern bei Bedarf individuelle Anleitung und Unterstützung bieten.
  • Standardisieren Sie die visuelle Wartung: Integrieren Sie visuelle Hilfsmittel, die den Bedienern helfen, Geräte und Kennzeichnung besser zu verstehen. Schriftliche Verfahren könnten beispielsweise ein Diagramm enthalten, das zeigt, wie Flüssigkeiten in einer bestimmten Maschine fließen sollten. Kontinuierliches Lernen und personalisierte Erkenntnisse über Lösungen für vernetzte Mitarbeiter können noch einen Schritt weiter gehen und Dinge wie Lehrvideos, interaktive Diagramme und sogar Remote-Experten in den Arbeitsfluss integrieren, um die betriebliche Exzellenz und Produktivität zu verbessern.
  • Arbeiten Sie an einer kontinuierlichen Verbesserung: Es ist zwingend erforderlich, eine kontinuierliche Verbesserung bei der Wartung von Maschinen anzustreben. Bediener, die ständig lernen und sich weiterentwickeln, sind produktiver und verfügen durch umsetzbare, KI-gesteuerte Erkenntnisse über bessere Entscheidungsfähigkeiten.

Erfahren Sie mehr unter wie man eine autonome Wartung implementiert und die sieben Schritte, die damit verbunden sind, oder kontaktieren Sie uns für eine personalisierte Demo, um die autonome Wartungslösung von Augmentir in Aktion zu sehen.

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So implementieren Sie PM

Entsprechend ForbesBei richtiger Umsetzung stellt die vorbeugende Wartung sicher, dass die Wartung zu einem festgelegten Zeitpunkt durchgeführt wird, um unerwartete Maschinenausfälle zu verhindern. Intelligente, vernetzte Frontline-Worker-Lösungen sind in der Lage, vorbeugende Wartungsabläufe durch intelligente Kommunikation, geplante Benachrichtigungen und verbesserte Zusammenarbeit zu verbessern.

Acht Schritte zur Umsetzung der vorbeugenden Wartung:

  • Legen Sie den Projektumfang fest: Messen Sie, welche Maschinen inspiziert werden und welche Wartungsarbeiten in bestimmten Abständen durchgeführt werden müssen.
  • Identifizieren Sie den Wartungsbedarf: Legen Sie Anforderungen fest, welche Aufgaben für jedes Ausrüstungsteil von entscheidender Bedeutung sind. Die Aufgaben können von der Schmierung und Kalibrierung bis hin zu Inspektionen und dem Austausch von Teilen reichen.
  • Erstellen Sie einen Wartungsplan: Erstellen Sie einen festgelegten Zeitplan für die Durchführung von PM-Aufgaben, der auf Geräteanforderungen, Produktionsplänen und geplanten Ausfallzeiten basiert.
  • Weisen Sie den Mitarbeitern Verantwortlichkeiten zu: Weisen Sie zu, welche Aufgaben jeder Wartungsarbeiter erfüllen soll.
  • Stellen Sie die notwendigen Ressourcen bereit: Stellen Sie dem Personal die richtigen Werkzeuge, Geräte und Materialien zur Verfügung, um PM-Aufgaben auszuführen (z. B. Schmierstoffe, Ersatzteile, Prüfgeräte usw.).
  • Definieren Sie Metriken: Legen Sie Metriken zur Messung der PM-Effizienz fest (z. B. Ausfallzeiten, Gerätezuverlässigkeit, Wartungskosten usw.).
  • Erstellen Sie Trainingsprogramme: Praktische Schulungen und Anleitungen können Wartungsmitarbeitern helfen, besser zu verstehen, wie Wartungsaufgaben durchgeführt werden.
  • Überwachen Sie die Leistung und passen Sie sie an: Messen Sie, wie gut Ihre PM-Bemühungen funktionieren, und überarbeiten Sie sie bei Bedarf. Dies kann bedeuten, dass Verfahren aktualisiert, Wartungspläne angepasst oder mehr Schulungsmöglichkeiten geschaffen werden.

Alle diese Schritte können durch Connected-Worker-Lösungen standardisiert und optimiert werden. Augmentirs Suite vernetzter Mitarbeitertools bietet Inline-Schulung und -Unterstützung am Arbeitsplatz, stellt eine durchsuchbare Datenbank bereit, um Mitarbeitern den Zugriff auf Wissen zu ermöglichen, wann und wo sie es benötigen, bietet Mitarbeitern individuelle Anleitung und Unterstützung, verbindet Teams für eine bessere Zusammenarbeit und vieles mehr. Dieser Ansatz trägt dazu bei, Wartungsprozesse und -benachrichtigungen sowie Schulungen zu standardisieren und zu optimieren, was sowohl für die Mitarbeiter an vorderster Front als auch für das Management von Anfang bis Ende einen besseren und effizienteren Einführungsprozess ermöglicht und jedem die richtigen Werkzeuge für erfolgreiche Fertigungsabläufe an die Hand gibt.

 

Wenn Sie selbst erfahren möchten, warum Unternehmen sich für Augmentir entscheiden, um ihre autonomen und vorbeugenden Wartungsprogramme zu digitalisieren und zu optimieren, melden Sie sich für eine Demo an.

 

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Wie eine Asset-Hierarchie bei der Asset-Wartung helfen kann

Erfahren Sie, was eine Anlagenhierarchie ist und wie sie bei der Anlagenwartung und der Anlagenzuverlässigkeit helfen kann.

Eine Anlagenhierarchie stellt alle wichtigen Geräte, Maschinen und Komponenten eines Unternehmens visuell dar, um das Unternehmen bei der Planung, Durchführung und Nachverfolgung von Wartungsaktivitäten zu unterstützen. Vermögenshierarchien haben üblicherweise die Form einer Pyramide, ähnlich einem Organigramm. Und da jeder Betrieb anders ist, ist es wahrscheinlich, dass Sie nicht die gleiche Hierarchie wie Ihr Konkurrent haben.

Zu den Vorteilen einer Anlagenhierarchie gehören eine genaue Wartungsplanung, eine schnellere Fehlerursachenanalyse und eine verbesserte Kostenverfolgung. Durch die Implementierung einer Asset-Hierarchie in Verbindung mit einem Frontline-Betriebssystem, wie z Connected Worker-LösungHersteller können von einer deutlich verbesserten Wartungsplanung und -ausführung profitieren. In diesem Artikel werden die folgenden Fragen beantwortet, damit Sie mehr erfahren:

Die Asset-Hierarchie verbessert die Wartung

Was ist eine Asset-Hierarchie?

Eine Anlagenhierarchie ist ein Index Ihrer wichtigsten Geräte, Maschinen und Teile, um besser zu verstehen, wie diese Anlagen zusammenarbeiten und ihren Wartungsbedarf zu überwachen. Der Aufbau und die Aufrechterhaltung der Hierarchie Ihres Fertigungsunternehmens kann Ihnen beispielsweise dabei helfen, die Grundursachen für Ausfälle Ihrer Ausrüstung zu verfolgen und zu identifizieren.Asset-Hierarchie und Taxonomie – ISO-Standard

Diese Taxonomie wird oft als Pyramide dargestellt, basierend auf ISO 14224-Standard, das für die Sammlung und den Austausch von entwickelt wurde
Zuverlässigkeits- und Wartungsdaten für Geräte. Ursprünglich für die Erdöl-, Petrochemie- und Erdgasindustrie entwickelt, kann diese Taxonomie für Geräte- und Fehlerdaten auf jede Fertigungsumgebung angewendet werden und ist zum De-facto-Standard für alle anderen Branchen geworden.

Anlagenhierarchien werden in der Regel innerhalb des EAM (Enterprise Asset Management) oder CMMS (Computerized Maintenance Management System) einer Organisation erstellt und verwaltet, das Anlagenwartungs- und Zustandsdaten sowie Wartungspläne verfolgt. Zunehmend werden EAMs, CMMS und Informationen zur Anlagenhierarchie in digitalisierte Frontline-Betriebssysteme integriert, um die Wartungsplanung und -ausführung zu verbessern.

Profi-Tipp

Es reicht nicht aus, einfach Ihre Asset-Hierarchie mit Ihrem EAM oder CMMS zu definieren. Innovative Fertigungsunternehmen erweitern dies nun, indem sie ihre Asset-Hierarchien integrieren Connected Worker-Lösungen, die dazu beitragen, die tatsächliche Arbeit der Wartungsteams an vorderster Front zu digitalisieren und zu optimieren und so die Wartungsausführung zu verbessern.

EIN

Eine bessere Organisation der Ausrüstung kann den Mitarbeitern auch helfen, zu verstehen, wie sich die Aktion der einen auf die andere auswirkt, um mögliche Probleme zu lösen. Dies ist ein weiterer Vorteil der Integration Ihrer Asset-Hierarchie mit einer Connected-Worker-Lösung. Kurz gesagt: Starke Hierarchien sind eine solide Grundlage für ein ordnungsgemäßes Wartungsmanagement und Zuverlässigkeit.

Was ist Vermögensverwaltung?

Während Wartung im Allgemeinen gleichbedeutend mit Reparatur ist, kann in effektiven Produktionsanlagen die Wartung der Ausrüstung die Notwendigkeit von Reparaturen verhindern. Unter Asset Maintenance versteht man alles, was dazu beiträgt, Ihr Vermögen in Topform zu halten.

Beispielsweise kann die Anlagenwartung in Produktionsmaschinen häufige Inspektionen erfordern, um Ausfälle und Reparaturen zu verhindern. Ihr gesamter Raum ist auf diese Art der Wartung angewiesen, um sicherzustellen, dass alles reibungslos funktioniert, von der Ausrüstung bis hin zu alltäglichen Produktionsabläufen.

Schließlich macht dieser Begriff die Verwaltung täglicher Fertigungsprozesse produktiver. Denn durch ein effektives Asset Management erfahren Sie, wo sich Assets befinden, wie sie genutzt werden und wann Änderungen daran vorgenommen wurden.

Wie verbessert eine Asset-Hierarchie die Asset-Wartung?

Eine Asset-Hierarchie und Asset-Wartung arbeiten zusammen. Dieses visuelle Tool gibt den Mitarbeitern eine bessere Vorstellung davon, was die einzelnen Assets sind und welche Abhängigkeiten zwischen ihnen bestehen.

Wenn Sie wissen, um welche Vermögenswerte es sich handelt, können Sie vorbeugende Inspektionen und Aufgaben besser planen. Wenn Probleme auftreten, können Sie alle funktionierenden Teile leichter identifizieren, die Grundursache finden und beheben.

 

Die KI-gestützte Asset-Management-Software von Augmentir hilft Ihnen, den Betrieb und die Wartung Ihrer Anlage zu vereinfachen, indem sie Ihre Asset-Hierarchie und Wartungsdaten in ein Frontline-Betriebssystem integriert. Durch Augmentir können Unternehmen über eine visuelle mobile Benutzeroberfläche von einem vollständigen Überblick über die Vermögensverwaltung profitieren. Jedes Asset enthält eine vollständige Ansicht von:

  • Kanban-Board für alle Anlagenaktivitäten
  • Arbeits- und Wartungsverfahren
  • Für Betrieb und Wartung erforderliche Fähigkeiten
  • Zusammenarbeit im Zusammenhang mit dem Asset
  • Zugehörige Dokumentation
  • CIL/Standardarbeitsplan
  • Verlauf aller Aktivitäten auf der Anlage

Vermögensverwaltung mit Augmentir

Zu den Asset-Management-Funktionen von Augmentir gehört eine sofort einsatzbereite Lösung autonome Wartungslösung, wodurch Gerätebetreiber mehr Kontrolle über die Reinigung, Inspektion und Schmierung (CIL) der Geräte erhalten, um die CIL-Abschlussrate zu verbessern und so Maschinenausfallzeiten zu minimieren.

Anfrage a Live-Demo Erfahren Sie noch heute, warum Unternehmen sich für Augmentir entscheiden, um ihre Wartungsaktivitäten zu standardisieren und zu digitalisieren.

 

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So verbessern Sie die Qualitätskontrolle und Qualitätssicherung in der Lebensmittelindustrie

Erfahren Sie, wie Sie mit digitalen Lösungen von Augmentir die Qualitätskontrolle und -sicherung in der Lebensmittelindustrie verbessern können.

Die Einhaltung von Qualitätskontroll- (QC) und Qualitätssicherungsverfahren in der Lebensmittelindustrie ist unerlässlich, um die Produktqualität und die Zufriedenheit der Verbraucher sicherzustellen. Die Verbraucher von heute verlangen sichere und zuverlässige Waren, die alle Qualitätskontrollprotokolle erfüllen. Das Letzte, was Sie wollen, ist, dass ein Produkt wegen potenzieller Gesundheitsbedenken zurückgerufen wird.

Entsprechend LebensmittelherstellungQualitätskontrolle ist einer der wichtigsten Aspekte der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Hersteller, die in jeder Phase des Produktionsprozesses routinemäßige Produktinspektionen durchführen, erhöhen ihre Chancen, Produkte zu liefern, die frei von Gesundheitsrisiken und Haftungen sind, erheblich. Aber abgesehen davon, dass wir diese Bedenken vermeiden, Qualität standardisieren und digitalisieren Verfahren kommt dem gesamten Betrieb zugute.

Letztendlich kann die Vermeidung und Erkennung von Qualitätsproblemen die Produktqualität steigern, Verschwendung reduzieren, den Gewinn steigern, den Ruf der Marke steigern und Katastrophen in den Medien oder bei der Lebensmittelsicherheit verhindern. Erfahren Sie mehr über Qualitätskontrolle und -sicherung in der Lebensmittelindustrie und wie Sie diese verbessern können, während wir Folgendes besprechen:

Qualitätskontrolle in der Lebensmittelindustrie

Arten der zu ergreifenden Qualitätskontrollmaßnahmen

Sie können bestimmte QC-Maßnahmen ergreifen, um sicherzustellen, dass alle Waren den Qualitätsstandards entsprechen, von regelmäßigen Maschineninspektionen bis hin zur Mitarbeiterschulung. Sie lassen sich in zwei allgemeine Kategorien einteilen: präventiv und reaktiv.

Präventive (proaktive) Qualitätskontrolle: Die Minimierung der Anzahl von Mängeln beginnt mit der Implementierung präventiver Qualitätskontrolllösungen. Wenn Mitarbeiter Fehler erkennen können, bevor sie überhaupt passieren, verhindern sie Produktfehler. Vorbeugende QC-Maßnahmen sollten routinemäßig praktiziert werden und können von der Inspektion von Maschinen und Geräten bis hin zum Angebot von Schulungsmöglichkeiten für Mitarbeiter reichen. Durch die Bereitstellung von Informationen und Anleitungen in Echtzeit für die Mitarbeiter über mobile, vernetzte Lösungen für Mitarbeiter ermöglichen Hersteller ihnen, bessere Entscheidungen über die Produktqualität zu treffen, das Risiko von Fehlern zu verringern und potenzielle Qualitätsprobleme zu erkennen, bevor Produkte an Kunden versendet werden, wodurch das Produktrisiko verringert wird Rückrufe und Wahrung des Verbrauchervertrauens.

Reaktive Qualitätskontrolle: Es ist nahezu unmöglich, jeden Fehler in der Produktion zu erkennen, selbst wenn die narrensichersten Strategien angewendet werden. Aus diesem Grund kann die Erstellung eines Aktionsplans im Vorfeld einer Krise dabei helfen, Qualitätsprobleme zu lösen, sobald sie auftreten.

Was Sie in Ihren Plan aufnehmen sollten, hängt von den potenziellen Problemen ab. Sie können beispielsweise spezifische Anweisungen dazu einschließen, was zu tun ist, wenn Maschinen ausfallen oder unerwartet anhalten. In dieser Phase ist es wichtig, alle Daten zu sammeln. Die Analyse dieser Daten kann Ihnen dabei helfen, die präventive Qualitätskontrolle in Zukunft zu verbessern, um sicherzustellen, dass dieselben Probleme nicht erneut auftreten.

Profi-Tipp

Durch den Einsatz von KI und modernen, digitalen Technologien können Unternehmen Mitarbeiter an vorderster Front vernetzen, einbeziehen und befähigen, Qualitätsverbesserungen voranzutreiben, Qualitätsprobleme schneller zu lösen und zeitnahe Erkenntnisse mit Teams entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu teilen.

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Bedenken Sie, dass die Durchführung von Qualitätskontrollen in der Lebensmittelindustrie Teil jedes Herstellungsprozesses sein sollte, von der Produktidee und -entwicklung bis hin zur Produktion und Auslieferung. Da es jederzeit zu Problemen kommen kann, ist es wichtig, in jeder Phase der Produktion die Protokolle einzuhalten, um selbst den kleinsten Fehler zu verhindern.

Alle Mitarbeiter sollten bei ihren täglichen Aufgaben auch die Qualitätskontroll- und Sicherungsprotokolle einhalten, um eine kontinuierliche Produktverbesserung sicherzustellen.

Eine bessere Organisation der Ausrüstung kann den Mitarbeitern auch helfen, zu verstehen, wie sich die Aktion der einen auf die andere auswirkt, um mögliche Probleme zu lösen. Dies ist ein weiterer Vorteil der Integration Ihrer Asset-Hierarchie mit einer Connected-Worker-Lösung. Kurz gesagt: Starke Hierarchien sind eine solide Grundlage für ein ordnungsgemäßes Wartungsmanagement und Zuverlässigkeit.

So verbessern Sie die Qualitätskontroll- und Sicherungsverfahren in der Lebensmittelproduktion

Effektive Verfahren zur Qualitätskontrolle und -sicherung verhindern, dass fehlerhafte Lebensmittel in Lebensmittelgeschäfte und Privathaushalte gelangen. Deshalb sollten Hersteller die Qualität ihrer Waren in jeder Phase des Betriebsprozesses dokumentieren. Strategien wie „First Time Quality“ (FTQ) oder „First Time Right“-Pläne in Verbindung mit intelligenten, vernetzten Lösungen tragen dazu bei, Produktmängel zu verringern und die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.

Produktionsunternehmen in der Lebensmittelindustrie müssen spezifische Anforderungen der Food and Drug Administration (FDA), des Good Manufacturing Practices (GMP)-Systems und der Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) befolgen. Die von diesen Regulierungsbehörden festgelegten Richtlinien können Unternehmen eine bessere Vorstellung davon vermitteln, wie ihre Prozesse aussehen sollten und welche Daten sie sammeln und melden müssen.

Für Echtzeit-Produktionsprozesse sollen Daten erhoben werden. Diese variieren je nach Produkt, können aber von der Produktkühlung und thermischen Verarbeitung bis hin zur Prüfung von Rohstoffen auf Metallgifte und andere chemische Ablagerungen reichen.

Die folgenden Schritte bieten einen Fahrplan zur Verbesserung der Qualitätskontrolle in der Lebensmittelindustrie.

Schritt 1: Besorgen Sie sich die richtigen Zutaten

Ein erfolgreicher Fließbandlauf beginnt mit der Suche und Verwendung der richtigen Zutaten. Bei der Auswahl der Zutaten sollten Sie einige Dinge bedenken: woher das Rohmaterial stammt, wann und in welchem Zustand es sich befindet.

Schritt 2: Fügen Sie eine Liste zugelassener Lieferanten hinzu

Stellen Sie sicher, dass es für jede Zutat eine Liste zugelassener Lieferanten gibt. Eine gute Faustregel besteht darin, drei Lieferanten pro Zutat einzubeziehen und die Zutat mit dem Namen, der Adresse und der Codenummer jedes Lieferanten auf der Liste zu erfassen. Je mehr Informationen Sie angeben, desto besser. Mit einer Liste genehmigter Lieferanten wird sichergestellt, dass alle Parteien ordnungsgemäß von der Herstellerfirma überprüft werden und deren Qualitäts- und Vertriebsanforderungen erfüllen.

Schritt 3: Produkt- und Rezepterstellung dokumentieren

Die Dokumentation der Herstellung jedes Lebensmittels und seines Rezepts hilft dabei, die Qualitätsstandards für Fertigwaren festzulegen. Diese Dokumentation kann auch bei der Verbesserung der Produktentwicklung in der Zukunft hilfreich sein. Ihr Dokument sollte die Arten der verwendeten Zutaten, ihre Codes, die Chargenausbeute, die Prozentformel und mehr enthalten.

Schritt 4: Produktionsverfahren katalogisieren

Es ist außerdem wichtig, alle Details eines Produktionsprozesses zu protokollieren, einschließlich der Art und Weise, wie Materialien geliefert werden sollen, der geeigneten Bedingungen für die Lagerung von Lebensmitteln, der Reihenfolge, in der die einzelnen Zutaten der Charge hinzugefügt werden sollten, welche Werkzeuge benötigt werden und wer für jede Zutat verantwortlich ist Aufgabe.

Beachten Sie, dass sich dieser Schritt von der Dokumentation der Produkt- und Rezeptentwicklung unterscheidet, da er die tatsächlichen Anweisungen zur Durchführung jedes Verfahrens enthält. Beispielsweise kann ein Mitarbeiter gebeten werden, den Ofen auf eine bestimmte Temperatur vorzuheizen, um sicherzustellen, dass die Lebensmittel für die Verteilung an den Kunden bereit sind.

Schritt 4: Echtzeitprozesse aufzeichnen

Maschinenbediener sollten in Echtzeit jedes Detail darüber erfassen, wie Waren während der tatsächlichen Produktion entstehen. Dazu können Faktoren wie Produktgröße, Gewicht, Verfallsdatum, Gerätezustand und mehr gehören.

Schritt 5: Digitalisierung der Sicherungs- und Inspektionsprozesse

KI und intelligente, vernetzte Arbeitssysteme helfen dabei, Inspektionen und andere Qualitätskontrollverfahren zu digitalisieren und zu verknüpfen. Dadurch entsteht eine zusätzliche Verteidigungsebene, die Kunden schützt und Qualitätsprobleme verhindert, bevor sie sich auf die Produktion auswirken können.

Wie Augmentir bei der Qualitätskontrolle und -sicherung hilft

Augmentir bietet eine intelligentere Möglichkeit zur Verbesserung der Qualitätskontrolle in der Lebensmittelindustrie durch die effektive Standardisierung und Optimierung von Qualitätssicherungs- und Inspektionsverfahren für alle Mitarbeiter an vorderster Front. Mit unseren intelligenten, vernetzten Lösungen in Verbindung mit KI-gestützter Software haben Lebensmittelhersteller die Qualitätskontrolle und -sicherung verbessert, indem sie:

  • Verfolgen und Analysieren von Daten, um Trends und Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren
  • Reduzierung menschlicher Fehler bei Inspektionen durch Standardisierung und Verbesserung von Schulungsverfahren und -prozessen
  • Wir verwandeln vernetzte Arbeiter in menschliche Sensoren, die proaktiv auf Qualitäts- und Sicherheitsereignisse reagieren können, die während des Fertigungsbetriebs auftreten

Qualitätssicherungsverfahren standardisieren und digitalisieren

 

Unsere KI-gestützten Lösungen für vernetzte Mitarbeiter bieten digitale Arbeitsanweisungen, um Mitarbeitern dabei zu helfen, Inspektionskontrollen besser durchzuführen und die Anzahl von Produktionsfehlern und Nacharbeiten zu reduzieren.

Zu diesen maßgeschneiderten Lösungen gehören auch:

  • Digitale Standardarbeitsanweisungen (SOPs) zur Erledigung von Fließbandaufgaben. Diese Schritt-für-Schritt-Anleitungen können die Effizienz der Arbeitsabläufe erheblich verbessern, die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften verbessern und Fehler in der Fertigung reduzieren.
  • Digitale Arbeitsabläufe die Ihre papierbasierten Prozesse in digitale Arbeitsanweisungen umwandeln und diese an die Bedürfnisse jedes einzelnen Mitarbeiters anpassen.
  • Verbesserte Produktrückverfolgbarkeit, um die Rüstzeit der Ausrüstung zu verkürzen, Prozessinkonsistenzen zu reduzieren und die Erwartungen der Kunden besser zu erfüllen. Unsere digitalen Anleitungen helfen Ihnen, Materialien aus der Lieferkette, dem Lagerbestand und über jeden Produktionsprozess hinweg einfach zu verfolgen.

Wenn Sie erfahren möchten, warum Unternehmen sich für Augmentir entscheiden, um ihre Qualitätskontroll- und -sicherungsprozesse zu verbessern, schauen Sie sich unsere an hochwertige Anwendungsfälle – oder kontaktieren Sie uns, um einen Termin zu vereinbaren Live-Demo.

 

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Warum die Erfassung von Fertigungsdaten wichtig ist und wie man sie verbessern kann

Erfahren Sie, wie die Erfassung von Fertigungsdaten Ihr Geschäftsergebnis steigern kann und wie Sie Ihre Datenerfassungstechniken verbessern können.

Da sich Fertigungsbetriebe immer weiter modernisieren und weiterentwickeln, ist klar, dass sie ohne Big Data nicht in der Lage sein werden, sich zu behaupten. Immer mehr Hersteller setzen auf die enormen Möglichkeiten und Erkenntnisse, die digitalisierte Informationen bieten können.

Durch die Erfassung von Betriebsdaten können Unternehmen ihre Produktionsprozesse besser messen, standardisieren und optimieren. Es ist wichtiger denn je, über Informationen zu verfügen, die Echtzeiteinblicke für messbare Fortschritte liefern.

Eine genaue Berichterstattung ist nachhaltiger, wenn das Management eine Arbeitskultur und Produktionsinfrastruktur einsetzt, die die digitalisierte Datenerfassung in der Fertigung unterstützt vernetzte Worker-Plattformen und Lösungen.

In den folgenden Abschnitten besprechen wir mehr über das Sammeln von Daten und deren Verbesserung:

Erfassung von Fertigungsdaten

Beispiele für die Datenerfassung in der Fertigung

Die Datenerfassung hat vielfältige Einsatzmöglichkeiten in den unterschiedlichsten Situationen und für ein breites Spektrum an Produktionsrollen, von Bedienern und Ingenieuren bis hin zu Werksleitern und sogar Führungskräften.

Zum Beispiel:

  • Werksleiter Verwenden Sie Produktions-Dashboards, um besser einzuschätzen, wo Bediener Unterstützung benötigen, beispielsweise wenn ein Gerät nicht funktioniert.
  • Betreiber Verwenden Sie Maschinenschnittstellen, die den Status von Maschinenprozessen, Teilezahlen und andere messbare Daten anzeigen, um sicherzustellen, dass die Produktionsziele erreicht werden.
  • Qualitätsmanager Nutzen Sie Produktionsliniendaten, um Qualitätsprobleme zu erkennen und proaktiv anzugehen.
  • Ingenieure Nutzen Sie die gesammelten Daten, um etwaige Engpässe zu prüfen und gegebenenfalls Prozesse anzupassen.
Profi-Tipp

Mitarbeiter an vorderster Front werden häufig Zeuge von Sicherheits-, Qualitäts- oder Wartungsproblemen in der Fabrikhalle. Sie sind praktisch ein „menschlicher Sensor“ des Herstellungsprozesses und können problemlos Probleme erkennen, die angegangen werden müssen. Heutzutage ist die Erfassung von Daten und die Lösung dieser Probleme meist ein manueller und papierbasierter Prozess. Daher gibt es eine minimale Datenerfassung, eine minimale Verzögerung bei der Lösung des Problems und kaum bis gar kein Feedback an den Mitarbeiter an vorderster Front zur Lösung.

Die Ausstattung der Mitarbeiter mit mobilen und digitalen Tools kann dazu beitragen, die Datenerfassung in der Werkstatt zu optimieren.

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Welche Daten Sie im Auge behalten sollten

Die in der Werkstatt generierten Daten können je nach Art der Arbeit, der Art der verwendeten Geräte und Technologien sowie dem Einsatzgebiet variieren. Viele dieser Daten sind für Hersteller von Nutzen und können zur Verbesserung von Produktionsprozessen genutzt werden.

Nützliche Arten von Daten für Hersteller, die wir im Auge behalten sollten, sind:

Inventurdaten: Diese Art von Daten hilft Herstellern, den Überblick über den Produktbestand zu behalten. Damit können sie besser einschätzen, welche Artikel wieder aufgefüllt werden müssen oder welche für den Kunden keinen Wert bringen, sowie die Prognosefähigkeit verbessern und vieles mehr.

Qualitäts- und Inspektionsdaten: Die Sicherstellung der Produktqualität hat in der Fertigung Priorität. Das Sammeln von Daten im Zusammenhang mit Qualitätskontrolle, Produktinspektion und der Identifizierung von Mängeln oder Abweichungen von den gewünschten Standards ist für die Aufrechterhaltung hochwertiger Produkte und Abläufe von entscheidender Bedeutung.

Maschinendaten: Die Optimierung eines Produktionsprozesses kann schwierig werden, wenn Sie den Status Ihrer Ausrüstung nicht kennen. Die Erfassung von Fertigungsdaten kann digitalisiert werden, um Maschinenqualität und -leistung, Gerätelaufzeit und -ausfallzeiten oder andere maschinenbezogene Probleme zu analysieren. Sensoren überwachen Maschinennutzung und Ausfallzeiten, Wartungszeit, Zykluszeit und mehr. Die Untersuchung dieser gesammelten Daten hilft herauszufinden, wo die Produktion verbessert werden kann, um die Effizienz zu optimieren.

Mithilfe von KI können Hersteller das „weiße Rauschen“ (oder Daten, die keinen Nutzen haben) herausfiltern, um effektiver als mit herkömmlichen Methoden umsetzbare Erkenntnisse abzuleiten. Die Automatisierung, Standardisierung und Digitalisierung von Fertigungsprozessen verbessert auch die Verfahren zur Erfassung von Fertigungsdaten und macht sie rationalisiert, genau und zuverlässig.

So verbessern Sie die Produktionsdatenerfassung

Die Erfassung von Produktionsdaten ist transformieren die Art und Weise, wie Unternehmen ihre operativen Entscheidungen treffen. Allerdings kann es auch zu Rückschlägen für Ihre Produktionslinie führen, wenn Sie ungenaue Daten erfassen.

Hersteller müssen Datenerfassungssysteme implementieren, die leicht zu verstehen und zu navigieren sind. Wenn Sie ein System mit komplizierten Funktionen und Navigationstools installieren, riskieren Sie eine inkonsistente Datenerfassung und Berichterstattung. Dies kann vermieden werden, indem man sich auf menschenzentrierte, intuitive und benutzerfreundliche Systeme konzentriert, die in den täglichen Arbeitsablauf der Mitarbeiter an vorderster Front passen.

Erfassung hochwertiger Fertigungsdaten

Die Implementierung eines einheitlichen Systems allein wird die Datenerfassung nicht verbessern. Lösungen, die erweiterte mobile Funktionen beinhalten und ein wirklich gutes Erlebnis bieten vernetztes Unternehmen sind in der Lage, Datenerfassungsbemühungen zu erleichtern und zu optimieren.

Beispiele für einige nützliche intelligente, vernetzte Lösungen zur Verbesserung der Fertigungsdatenerfassung sind:

  • Personalisierte, digitale Arbeitsanweisungen: Diese liefern auf intelligente Weise personalisierte digitale Arbeitsanweisungen, die auf die Bedürfnisse jedes einzelnen Mitarbeiters zugeschnitten sind, um ihn geschickt durch die täglichen Abläufe zu führen und ihn zu optimieren.
  • Vernetztes Asset Management: Diese Tools tragen dazu bei, den Betrieb und die Wartung von Anlagen zu vereinfachen, Arbeits- und Wartungsverfahren zu verwalten, zusammenzuarbeiten und vieles mehr.
  • Kompetenzmanagement: Diese Systeme schaffen Einblick in die Leistungsfähigkeit der Belegschaft, optimieren Schulungsprogramme, verfolgen den Fortschritt von Einzelpersonen und Teams und initiieren gezieltere Schulungen und Weiterbildungen.

Zusätzlich zu allen oben aufgeführten Vorteilen sind diese intelligenten, vernetzten Tools für Mitarbeiter in der Lage, Mitarbeitern an vorderster Front verbesserte datengesteuerte Entscheidungsfähigkeiten zu ermöglichen, die zu Sicherheits-, Qualitäts- und Produktivitätsbemühungen beitragen.

Vorteile der Digitalisierung der Datenerfassung in der Werkstatt

Die Erfassung von Produktionsdaten kann den Erfolg eines Unternehmens entscheidend beeinflussen und ihm einen Wettbewerbsvorteil verschaffen. Intelligente, vernetzte Mitarbeiterlösungen verbessern die Erfassungsprozesse und ermöglichen eine Datenerfassung in Echtzeit sowie eine optimierte Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen Mitarbeitern an vorderster Front.

Datengesteuerte Strategien können helfen bei:

  • Erstellen besserer Wartungsverfahren basierend auf Echtzeit-Einblicken und Gerätezuständen
  • Optimierung der Mitarbeiterproduktivität durch Minimierung von Produktionsfehlern
  • Reduzierung von Ausfallzeiten durch Bereitstellung von Echtzeit-Feedback
  • Entwicklung qualitativ hochwertigerer Produkte, die die Kundenzufriedenheit erhöhen
  • Senkung der Lieferkettenkosten durch bessere Prognosen und Techniken zur Abfallreduzierung

Die Implementierung präziser, vernetzter Mitarbeiterlösungen kann Ihre Datenerfassungsbemühungen auf die nächste Stufe heben. Hier kann Augmentir helfen. Wir sind der weltweit einzige KI-gesteuerte, menschenzentrierte Smart Connected Worker-Lösung zur Standardisierung und Optimierung der Datenerfassung mithilfe bahnbrechender KI-Analysetechnologie.

Erfahren Sie, wie unsere KI-fokussierten Connected-Worker-Lösungen zu Ergebnissen führen und Verbesserung der Datenerfassung und datengesteuerten Entscheidungsfindung über Produktionsbetriebe hinweg – Planen Sie a Demo Jetzt.

 

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So verbessern Sie die Produktionsqualität in der Fertigung

Es ist wichtig, dass Kunden fehlerfreie Produkte erhalten. Erfahren Sie 5 Schritte zur Verbesserung der Produktionsqualität und wie die richtige Software dabei helfen kann.

Unerwartete Probleme mit der Produktqualität können mühsam zu bewältigen sein, insbesondere wenn das Personal mit der Bearbeitung zeitaufwändiger Reklamationen, Ersatzlieferungen und Rückerstattungen beschäftigt ist. Schlimmer noch: Die Auswirkungen auf Ihr Endergebnis können erheblich sein.

Hersteller riskieren erhebliche Einbußen bei ihren Gewinnspannen, wenn Qualitätsstandards während des Produktionsprozesses nicht eingehalten werden. Um die Qualität in der Werkstatt zu verbessern, müssen Werksleiter die Ursache von Qualitätsproblemen ermitteln.

Lesen Sie diesen Artikel, um zu erfahren, wie Sie noch heute mit der Optimierung Ihrer industriellen Prozesse beginnen können:

Verbesserung der Produktionsqualität in der Fertigung

 

Was ist Produktionsqualität?

Die Produktionsqualität oder Fertigungsqualität misst, wie gut ein Fertigungsprozess Produkte entwickelt, die den Designspezifikationen entsprechen. Hersteller müssen einen Plan entwickeln, wie bestimmte Artikel aussehen und funktionieren sollen, bevor sie sie herstellen. Dazu können Dinge wie Farben, Haltbarkeit, Bewegungsfreiheit, Maße und mehr gehören. Wie gut ein Produkt hergestellt ist, hängt von der Erfüllung dieser Bedingungen ab.

Nachdem das Design geplant wurde, können eine Reihe von Faktoren die Produktionsqualität beeinflussen, darunter:

  • Geräte/Maschinen
  • Materialien
  • Chargengröße
  • Menschliche Fehler
  • Umweltprobleme
Profi-Tipp

Mitarbeiter an vorderster Front werden häufig Zeuge von Qualitätsproblemen in der Fabrikhalle. Sie sind praktisch ein „menschlicher Sensor“ im Herstellungsprozess und können problemlos Probleme erkennen, die angegangen werden müssen. Heutzutage ist die Erfassung von Daten und die Lösung dieser Qualitätsprobleme meist ein manueller und papierbasierter Prozess. Daher gibt es eine minimale Datenerfassung, eine minimale Verzögerung bei der Lösung des Problems und kaum bis gar kein Feedback an den Mitarbeiter an vorderster Front zur Lösung.

Die Ausstattung der Mitarbeiter mit mobilen und digitalen Werkzeugen kann zur Optimierung der Produktionsqualität beitragen.

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5 Schritte zur Verbesserung der Produktionsqualität

Obwohl es möglicherweise nicht die eine einzige Methode zur Verbesserung der Fertigungsqualität gibt, können Sie Schritte unternehmen, um den Erfolg zu maximieren.

Hier sind fünf Schritte, die Teil Ihrer Strategie sein sollten.

Schritt 1: Bewerten Sie Ihren aktuellen Arbeitsablauf.

Beginnen Sie mit der Überprüfung Ihrer bestehenden Fertigungsprozesse. Wir ermutigen das Management, im Rahmen seiner Überprüfung die folgenden Fragen zu stellen:

  • Welche Qualitätsmaßstäbe hoffen Sie für jedes Produkt zu erreichen?
  • Wie viel Geld haben Sie durch Material-, Energie- und Zeitverschwendung aufgrund von Qualitätsproblemen verloren?
  • Wie groß ist Ihr Spielraum für Verbesserungen?
  • Welche Qualitätsstandards werden bei der Erstellung von Produkten umgesetzt?
  • Ist Ihre Ausrüstung mit verschiedenen Datenbanken verbunden oder nur mit einer einzigen Datenbank?

Wir empfehlen, Ihre Fabrikgeräte mit einer cloudbasierten, vernetzten Arbeiterlösung mit einer zentralen Datenbank zu verbinden, mit der das Betriebsmanagement die geleistete Arbeit erstellen, zuweisen, verwalten und überwachen kann. Diese Art von Software kann dazu beitragen, betriebliche Prozesse zu rationalisieren und Ergebnisse in Echtzeit zu verfolgen.

Schritt 2: Entfernen Sie nicht benötigte Prozesse.

Sobald Sie auf Ihren aktuellen Arbeitsablauf zugegriffen und eine vernetzte Mitarbeiterlösung zur Erfassung von Mitarbeiterdaten an vorderster Front eingerichtet haben, empfehlen wir, diese mit KI-gestützten Analysen zu koppeln, die umsetzbare Erkenntnisse ableiten können. Anschließend können Sie diese umsetzbaren, datengestützten Erkenntnisse nutzen, um zu sehen, welche Prozesse einen Mehrwert schaffen und welche nicht.

Erfassung hochwertiger Fertigungsdaten

Schritt 3: Fördern Sie die Schulung der Arbeitnehmer.

Es ist wichtig, regelmäßige Mitarbeiter zu halten Ausbildung und Kompetenzentwicklung Programme, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter hinsichtlich der Best Practices der Branche, der Gerätewartung und des Produktwissens auf dem Laufenden bleiben. KI-gestützte Lösungen für vernetzte Mitarbeiter machen das Lernen zugänglicher, ansprechender und effektiver.

Schritt 4: Erstellen Sie Qualitätsziele.

Die Entwicklung von Qualitätszielen ist eine hervorragende Möglichkeit, Produkt-Benchmarks, Produktionszeit, Materialverbrauch, Arbeitskosten, Arbeitszeiten und mehr zu messen. Durch die Digitalisierung und Standardisierung von Qualitätsprozessen können Sie erkennen, welche Fertigungsprozesse sich positiv auf Ihr Geschäftsergebnis auswirken und welche eingespart werden können, um dem Kunden einen Mehrwert zu bieten.

Schritt 5: Produktionsabfälle reduzieren.

Die Reduzierung von Abfall in Ihrem Produktionslauf kann das Lieferkettenmanagement Ihres Unternehmens verbessern. Lösungen für vernetzte Mitarbeiter können erkennen, welche Prozesse zur Abfallreduzierung nicht erforderlich sind. Darüber hinaus bietet es einen Echtzeit-Einblick in Ihre Lieferkette, um Ihnen bei der Bewältigung von Lieferproblemen, der Optimierung von Herstellungsprozessen und der Anpassung von Produktionsplänen zu helfen.

FAQs zur Verbesserung der Produktionsqualität

Wie kann die Qualität der produzierenden Industrie verbessert werden?

Die Messung Ihrer aktuellen Produktionsprozesse, um zu sehen, welche Methoden funktionieren, kann dazu beitragen, die Produktqualität zu verbessern und den Wert der von den Herstellern hergestellten Waren zu steigern. Sie können die Prozesse rund um die Produktion stärken, indem Sie sie digitalisieren und automatisieren. Die Implementierung einer Lösung für vernetzte Mitarbeiter, die Einblicke in Echtzeit bietet, trägt dazu bei, sicherzustellen, dass alle Waren Qualitätsstandards und Compliance-Kriterien erfüllen.

Wie stellen Sie die Produktqualität in der Fertigung sicher?

Es gibt eine Reihe von Faktoren, die die Produktqualität in der Fertigung sicherstellen können. Wir empfehlen, die oben aufgeführten fünf Schritte zu befolgen, um Fehler zu minimieren und den Arbeitsablauf und die Ausgabe zu verbessern.

Welche 5 Möglichkeiten gibt es, die Produktionsqualität zu verbessern?

Die Bewertung Ihres aktuellen Arbeitsablaufs, die Eliminierung unnötiger Produktionsprozesse, die Verbesserung der Arbeitsschulung, die Festlegung von Qualitätszielen und die Reduzierung von Produktionsabfällen können dazu beitragen, die Produktionsqualität zu verbessern (siehe Liste oben für eine vollständige Beschreibung der einzelnen Prozesse und wie die Implementierung einer Lösung für vernetzte Mitarbeiter die Produktivität steigern kann). ihre Gesamtwirkung).

Warum ist Qualitätsverbesserung in der Fertigung wichtig?

Die Verbesserung der Produktionsqualität in der Fertigung ist ein Muss, da sich die Branche in Richtung vollständig vernetzter Unternehmen, digitaler Transformation und Automatisierung bewegt. Unternehmen riskieren enorme Gewinneinbußen, wenn Qualitätsstandards bei der Herstellung jedes Produkts vernachlässigt werden.

Digitalisieren und verbessern Sie die Produktionsqualität mit Augmentir

Durch die Digitalisierung und Standardisierung von Qualitätsprotokollen können Unternehmen die Einhaltung durch ein überprüfbares und überprüfbares Qualitätsmanagementsystem aufrechterhalten, das den Mitarbeitern unter fachkundiger Anleitung Zugriff auf die richtigen Verfahren gibt, wenn sie diese benötigen. Dadurch wird sichergestellt, dass Aufgaben auf standardisierte Weise ausgeführt werden, um Fehler in der Produktion zu vermeiden, Fehler zu reduzieren und Ressourcenverluste durch Nacharbeiten zu verringern.

Ohne die richtige Technologie kann es schwierig sein, Ihre Fertigungsmethoden zu verfeinern. Augmentirs KI-basiert Connected Worker-Lösung macht die Rationalisierung und Optimierung Ihrer Produktions- und Qualitätsprozesse einfacher als je zuvor. Kontaktieren Sie uns für eine Live-Demo Erfahren Sie noch heute, warum sich Hersteller für Augmentir entscheiden, um Qualitätsprozesse zu standardisieren und zu digitalisieren!

 

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So reduzieren Sie die Umrüstzeit in der Fertigung

Erfahren Sie, wie Sie die Umrüstzeit in der Fertigung verkürzen und welche Vorteile dies für die Maximierung der Produktionsprozesse bietet.

Die konstante und pünktliche Bereitstellung von Qualitätsprodukten steht für die Kundenzufriedenheit im Vordergrund. Im heutigen wettbewerbsintensiven Markt müssen Hersteller Produktionsläufe schnell und effizient durchführen, um die Kundennachfrage zu erfüllen. Aber Geräte und Arbeiter können nicht rund um die Uhr arbeiten. Maschinen müssen ordnungsgemäß gewartet werden, Arbeitsplätze müssen gereinigt werden und Mitarbeiter brauchen Ruhe. Hier kommt die Optimierung der Umrüstzeit ins Spiel.

Die Umrüstzeit ist der Zeitraum, den Arbeiter benötigen, um Maschinen anzupassen oder Montagelinien den nächsten Produktdurchlauf zu starten. Eine Umstellung umfasst normalerweise den Austausch von Teilen, die Desinfektion der Ausrüstung und deren Vorbereitung für den nächsten Zyklus. Eine gute Faustregel ist: Halten Sie die Umrüstzeit auf weniger als 10 Minuten. Sie können die Umstellungszeit Ihres Unternehmens verfolgen, indem Sie erfassen, wie lange es dauert, jedes Produkt herzustellen.

Wenn Sie Ihre Umrüstzeit im Auge behalten, können Sie Ihre Produktion maximieren und Prozesse verbessern. Erfahren Sie mehr darüber, wie Sie die Umrüstzeit in der Fertigung verkürzen können, indem Sie sich mit den folgenden Themen befassen:

Drei Schritte zur Reduzierung der Umrüstzeit

Die Minimierung der Umrüstzeit ist eine Schlüsselkomponente von schlanke Fertigung, eine Produktionsmethode, die darauf abzielt, Abfall zu minimieren und gleichzeitig die Produktivität der Arbeiter zu steigern. Die Implementierung dieses Prozesses kann Herstellern dabei helfen, die Betriebszeit zu maximieren und den durch Ausfallzeiten verursachten Abfall zu reduzieren.

Obwohl es verschiedene Schritte gibt, die Sie unternehmen können, um die Krankheit zu reduzieren, sind hier einige wichtige Schritte, die Ihnen den Einstieg erleichtern:

Schritt 1: Bewerten Sie Ihre aktuelle Umstellungsmethode.

Es ist wichtig, dass Sie sich Ihr bestehendes Umstellungsprotokoll ansehen, bevor Sie Maßnahmen ergreifen, um es zu ändern. Versuchen Sie herauszufinden, welche Prozesse optimiert werden müssen, um die Zeit zwischen den Inventurläufen zu verkürzen.

Schritt 2: Implementieren Sie einen einminütigen Werkzeugaustausch (SMED).

Der einminütige Werkzeugwechsel ist ein Werkzeug, das in der schlanken Fertigung eingesetzt wird, um die Umrüstzeit auf einstellige Zahlen zu reduzieren. Das bedeutet, dass ein erfolgreicher Montagedurchlauf weniger als 10 Minuten dauern sollte.

Es ist hilfreich, wenn die Arbeiter eine Vorstellung davon haben, wie lange jede Aufgabe (z. B. Teilewechsel, Reinigung usw.) während des Produktionsprozesses dauert. Dieses Bewusstsein lässt sich kultivieren, je mehr sie sich mit Abläufen und Alltagsroutinen vertraut machen.

Schritt 3: Erstellen Sie Standard-Umstellungsverfahren.

Erstellen von Standardarbeitsanweisungen (SOPs) und Standardisierung der Arbeit kann bei der Umstellung helfen. Wenn keine zentralisierten Verfahren vorhanden sind, variieren die Umrüstzeiten je nach Mitarbeiter und der Zeit, die er zum Aufräumen, Einrichten und Starten eines neuen Produktionslaufs benötigt.

Es ist wichtig, dass die Verfahren explizite Anweisungen zur Durchführung erfolgreicher Umstellungen enthalten. Dies kann die Hervorhebung der zu kalibrierenden Geräte und anderer maschinenbezogener Aufgaben umfassen.

Profi-Tipp

Die Digitalisierung von Umstellungsverfahren kann mehrere Vorteile bieten, die die Gesamteffizienz, Sicherheit und Effektivität des Umstellungsprozesses verbessern. Auf digitale Verfahren können Mitarbeiter an vorderster Front über ein mobiles Gerät oder eine tragbare Technologie zugreifen und tragen dazu bei, die Zugänglichkeit, Verantwortlichkeit und Standardisierung zu verbessern und weniger erfahrenen Mitarbeitern, die die Aufgabe ausführen, visuelle Hilfen bereitzustellen.

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Kurz gesagt: Klare Anweisungen erleichtern es den Mitarbeitern, zu wissen, was sie zu erwarten haben, wenn es Zeit für eine Umstellung ist.

Vorteile einer Verkürzung der Umrüstzeit

Die Verkürzung der Umrüstzeiten kann eine Reihe von Vorteilen mit sich bringen, insbesondere für Unternehmen, die täglich eine große Anzahl von Produkten produzieren.

Zu den Vorteilen gehören:

  • Erleichtert den Übergang zwischen Produktionsprozessen
  • Schafft eine produktivere Arbeitsumgebung
  • Hilft, Ausfallzeiten von Geräten zu reduzieren
  • Bringt Produkte schneller zum Kunden

Wie die Digitalisierung helfen kann

Die Implementierung vernetzter Lösungen für Mitarbeiter, die Umstellungsprozesse digitalisieren und optimieren, kann dazu beitragen, die Zeit zu verkürzen, die jede Umstellung in Anspruch nimmt, indem explizite digitale Anweisungen bereitgestellt werden, die auf jede bestimmte Aufgabe, Maschine oder jeden Mitarbeiter zugeschnitten sind.

Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen

Digitale Arbeitsanweisungen sind elektronische Versionen von Arbeitsanweisungen, Qualitätshandbüchern oder SOPs, die notwendige visuelle Hilfsmittel und kontextbezogene Echtzeitinformationen bereitstellen, um Arbeiter durch komplexe Aufgaben zu führen. Diese digitale Arbeitsanweisungen Bieten Sie auf intelligente Weise Anleitungen und optimieren Sie Umstellungsprozesse mit Bildern, Videos, Augmented-Reality-Erlebnissen und Live-Unterstützung durch Kollegen oder Fachexperten.

Augmentir ist die weltweit erste KI-gestützte vernetzte Arbeitsplattform, die Industriearbeitern an vorderster Front dabei hilft, die Umrüstzeiten in der Fertigung mithilfe intelligenter Technologie zu verkürzen. Erfahren Sie, wie erstklassige Hersteller Augmentir nutzen, um Verbesserungen in ihren Industriebetrieben voranzutreiben – kontaktieren Sie uns für eine Heute Demo!

 

 

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Vorteile der Herstellung von SOPs und wie man sie schreibt

Erfahren Sie, wie Sie Fertigungs-SOPs schreiben und welche Vorteile Standardarbeitsanweisungen in einem Fertigungsbetrieb haben.

Standardarbeitsanweisungen oder SOPs werden die Art und Weise verändern, wie Sie Ihre Fertigungsabläufe durchführen.

SOPs sind für eine ordnungsgemäß organisierte Managementstruktur unerlässlich. Dabei handelt es sich um Schritt-für-Schritt-Anleitungen, die Mitarbeiter bei der Ausführung ihrer Aufgaben befolgen müssen Arbeit standardisieren und sind so konzipiert, dass sie den Branchenvorschriften entsprechen.

Im Wesentlichen stellen sie allgemeine Informationen zu Aufgaben bereit, einschließlich der Werkzeuge, Methoden oder Maschinen, die zum Abschließen von Projekten erforderlich sind. SOPs geben an, um welche Aufgabe es sich handelt, wer sie ausführen wird, wie sie erledigt werden soll und wann sie erledigt werden soll.

Herstellungssop

Beispielsweise können Hersteller SOPs für die Mitarbeiterschulung verfassen, um Risiken und Verletzungen zu reduzieren. Die Führung kann auch Verfahren verwenden, um Ziele festzulegen und die Leistung der Mitarbeiter zu messen.

Lesen Sie weiter, um mehr über die Vorteile von Herstellungs-SOPs und deren Erstellung zu erfahren, indem Sie sich mit den folgenden Themen befassen:

Vorteile der Implementierung von Standardarbeitsanweisungen

Entsprechend ForbesEine umfassende SOP hält die Mitarbeiter auf dem gleichen Stand und verbessert die Effizienz und Genauigkeit. Ohne dokumentierte Verfahren gibt es keine Möglichkeit, ordnungsgemäße standardisierte Prozesse festzulegen, und die Mitarbeiter versuchen möglicherweise, Aufträge mit nicht standardmäßigen Methoden zu erledigen, was zu Störungen in den Produktionsprozessen und allen möglichen Qualitätsproblemen in einer Fertigungsumgebung führt. Glücklicherweise verhindern SOPs, dass dies geschieht.

Zu den Vorteilen der Verwendung von SOPs gehören:

  • Erfüllt die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Produktinspektoren fordern bei der Durchführung von Audits ständig die Überprüfung von SOPs. Diese dienen als Anhaltspunkt dafür, ob bestimmte Maßnahmen den Branchenrichtlinien entsprechen.
  • Standardisiert Aufgaben: Der Zweck schriftlicher Verfahren besteht darin, eine Standardmethode für die Erledigung von Aufgaben festzulegen. Sie ermöglichen eine einheitliche Aufgabenerledigung im gesamten Unternehmen.
  • Verbessert die Verantwortlichkeit und Nachverfolgung: SOPs legen fest, wer für einen Arbeitsauftrag, eine Wartungskontrolle oder eine Inspektion verantwortlich ist. Diese Berichterstattung kann die Verantwortlichkeit zwischen den Abteilungen verbessern. Wenn eine Aufgabe nicht ordnungsgemäß erledigt wurde oder ein Vorgang versäumt wurde, kann das Management die erforderlichen Schritte einleiten, um zu verhindern, dass dies erneut geschieht.
Profi-Tipp

Digitalisierte SOPs können die Tracking- und Rückverfolgbarkeitsfunktionen weiter verbessern und Herstellern dabei helfen, Vorschriften und Qualitätsstandards einzuhalten. Mit digitalen SOPs wird es einfacher, Aufzeichnungen über jeden Schritt im Produktionsprozess zu führen, einschließlich der Frage, wer welche Aufgabe wann ausgeführt hat.

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So schreiben Sie eine Fertigungs-SOP

Das Verfassen umfassender SOPs kann Mitarbeitern dabei helfen, Aufgaben auf die sicherste und effizienteste Art und Weise auszuführen. Obwohl es keine offizielle Methode zum Schreiben von Prozeduren gibt, können Sie bestimmte Schritte befolgen, um sie effektiver zu gestalten:

Schritt 1: Legen Sie ein Ziel fest.

Es ist wichtig, darüber nachzudenken, was Ihre SOP erreichen soll. Unabhängig davon, ob Sie einen neuen Prozess starten oder einen bestehenden verbessern, erleichtert die Ermittlung des Endziels die Vervollständigung des Dokuments.

Schritt 2: Wählen Sie ein Format.

Es gibt verschiedene Formate, die Sie zum Schreiben Ihres Dokuments verwenden können: Schritt-für-Schritt, hierarchisch, narrativ usw. Wir empfehlen aufgrund seiner Einfachheit das sequentielle Schritt-für-Schritt-Format.

Schritt 3: Schreiben Sie die Prozeduren.

Stellen Sie sicher, dass Ihre Verfahren klar, präzise, aktuell, konsistent und vollständig sind.

Schritt 4: Überprüfen und aktualisieren.

Es ist wichtig, dass Sie Ihre SOP auf Unstimmigkeiten überprüfen und diese bei Bedarf aktualisieren. Erwägen Sie, andere Führungskräfte, die sich mit der Erstellung von Verfahren auskennen, zu bitten, sie noch einmal durchzulesen.

Warum SOPs in der Fertigung wichtig sind

Die Einhaltung der Herstellungs-SOPs ist aus mehreren Gründen von entscheidender Bedeutung, darunter:

  • Verhindert Unfälle und gewährleistet die Sicherheit der Arbeitnehmer
  • Fördert die Konsistenz der Mitarbeiter
  • Verbessert die Produktqualität
  • Schützt den Ruf Ihres Unternehmens

SOPs sind ein entscheidender Bestandteil von Fertigungsabläufen, da sie einen strukturierten Rahmen für die Erzielung gleichbleibender Qualität, Sicherheit und Effizienz im Produktionsprozess bieten. Sie helfen Herstellern, gesetzliche Anforderungen zu erfüllen, Fehler zu reduzieren und sicherzustellen, dass Mitarbeiter geschult werden, um Aufgaben konsistent und sicher auszuführen.

Digitalisierung von Fertigungs-SOPs mit Connected-Worker-Lösungen

Mit vernetzten Arbeitstechnologien erstellen digitale SOPs können ihre Auswirkungen auf die Fertigung erheblich verbessern, indem sie die Zugänglichkeit, Effektivität und den Gesamtnutzen verbessern.

Durch Digitalisierung und intelligente, vernetzte Arbeitertechnologie können Hersteller SOPs mit Funktionen wie Echtzeitzugriff, Remote-Zusammenarbeit und -Anleitung, datengesteuerten Erkenntnissen, Workflow-Automatisierung, verbesserter Schulung, Rückverfolgbarkeit und Compliance und mehr verbessern. Im Wesentlichen können Fertigungsunternehmen mit diesen fortschrittlichen Technologien ihre Mitarbeiter durch optimierte Prozesse und SOPs unterstützen und unterstützen, wodurch ein Umfeld kontinuierlicher Verbesserung geschaffen wird.

Augmentir bietet maßgeschneiderte KI-gestützte Lösungen für vernetzte Mitarbeiter, die die Art und Weise, wie Sie Standardarbeitsanweisungen für die Fertigung schreiben und erstellen, grundlegend verändern. Fordern Sie eine an Live-Demo Erfahren Sie noch heute mehr darüber, warum führende Hersteller unsere Lösungen zur Verbesserung ihrer Fertigungsprozesse wählen.

 

 

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