Autonome Wartung ist eine Methode in der Fertigung, bei der es darauf ankommt, dass Maschinenbediener grundlegende Wartungsaufgaben erledigen. Autonome Wartungsprogramme beinhalten die Bereitstellung aktueller digitaler Arbeitsverfahren, um die Geräte in einem neuwertigen Zustand zu halten.
Wenn Bediener kleinere Wartungsaufgaben wie Schmierung, Anziehen von Schrauben, Reinigung, Sicherheitsprüfungen und Inspektionen durchführen, bilden sie die erste Verteidigungslinie gegen Maschinenstörungen, die Ihre Produktivität beeinträchtigen können. Aus diesem Grund ist es entscheidend, ein erfolgreiches autonomes Wartungsprogramm zu implementieren.
Der erste Schritt besteht darin, Maschinenbediener darin zu schulen, die Funktionen und Komponenten von Maschinen zu verstehen, damit sie Anomalien erkennen und beheben können, bevor sie zu Qualitätsproblemen führen.
Wenn Sie die Wartungskosten senken und die Produktion durch ein autonomes Wartungsprogramm in Ihrem Unternehmen verbessern möchten, lesen Sie weiter, während wir den Prozess in den folgenden Abschnitten erläutern:
So implementieren Sie ein autonomes Wartungsprogramm
Es gibt sieben Schritte zur erfolgreichen Implementierung eines autonomen Wartungsprogramms:
Schritt 1: Steigern Sie das Wissen der Maschinenbediener.
Es ist wichtig, dass Maschinenbediener über die Maschinen Bescheid wissen, an denen sie arbeiten. Erstellen einer Checkliste für autonome Wartung ist eine großartige Möglichkeit, sie darin zu schulen, wie sie Gerätefehlfunktionen erkennen können. Dies kann Arbeitsverfahren umfassen, wie Geräte in neuwertigem Zustand betrieben werden können.
Die Bediener müssen die technischen Details der Komponenten einer Maschine und mögliche ausrüstungsbezogene Probleme kennen. Dieses Wissen kann ihnen helfen, Maschinenanomalien zu erkennen und Probleme zu beheben.
Schritt 2: Erstreinigung und Reparaturen durchführen.
Es ist wichtig, eine anfängliche Wartung durchzuführen, um die Ausrüstung in einen neuwertigen Zustand zu versetzen. Dieser Schritt umfasst die Suche nach Lecks, Rissen, losen Schrauben, Verunreinigungen und ungewöhnlichen Geräuschen oder Gerüchen.
Schritt 3: Ursachen der Kontamination beseitigen.
Sobald die Erstreinigung abgeschlossen ist und die Geräte wieder wie neu funktionieren, ist es wichtig, Praktiken zu implementieren, die dies so halten. Eine Kontamination muss verhindert werden, um sicherzustellen, dass sich die Ausrüstung nicht verschlechtert. Dies beginnt mit der Förderung guter Reinigungsgewohnheiten und umfasst die Verwendung von Versiegelungsmethoden und Maschinenabdeckungen zum Schutz der Ausrüstung.
Denken Sie daran, dass es sehr gefährlich ist, eine Maschine zu reinigen, während sie noch läuft. Geben Sie Ihrem Team Schritt-für-Schritt-Anweisungen zum ordnungsgemäßen Abschalten von Maschinen und zur Durchführung von Wartungsarbeiten.
Schritt 4: Erstellen Sie Standards für Reinigung, Schmierung und Inspektion.
Die Dokumentation einer digitalen Aufzeichnung von Standards für Reinigung, Inspektion und Schmierung hilft den Bedienern zu wissen, worauf sie sich konzentrieren müssen. Digitale Checklisten zu Arbeitsabläufen können eine nützliche Möglichkeit sein, Konsistenz und Compliance über alle Schritte hinweg zu fördern.
Schritt 5: Inspektion und Überwachung durchführen.
Durch diesen Schritt verfügen die Maschinenbediener nun über die Werkzeuge und die Schulung, um regelmäßige Inspektionen durchzuführen und die Ausrüstung zu überwachen. Sie sind dafür verantwortlich, alle gerätebezogenen Probleme zu identifizieren und zu verhindern, dass sie zu größeren Problemen werden.
Schritt 6: Implementieren Sie die visuelle Wartung.
Visuelle Wartung bedeutet, zu überwachen, was mit jedem Maschinenteil vor sich geht. Erwägen Sie das Hinzufügen von Fotos, Symbolen und Farbcodierungen zu Ihrer Checkliste, damit die Bediener erkennen können, was repariert werden muss und wie es zu tun ist.
Schritt 7: Ständige Verbesserung anstreben.
Das Streben nach besseren Möglichkeiten zur Ausführung von Aufgaben ist bei der autonomen Wartung von entscheidender Bedeutung. Dies kann erreicht werden, indem aktuelle Praktiken und Verfahren überprüft und Anpassungen vorgenommen werden.
Was sind häufige Probleme bei der Implementierung der autonomen Wartung?
Obwohl die Implementierung einer autonomen Wartung bei korrekter Ausführung sehr lohnend ist, kann sie aufgrund des damit verbundenen Arbeitsaufwands eine Herausforderung darstellen.
Ohne die Unterstützung des Managements kann es beispielsweise für Teams schwierig sein, Fortschritte bei der autonomen Wartungsimplementierung zu erzielen. Wenn die Führung nicht glaubt, dass das Projekt Priorität hat, dann werden Vorgesetzte und Fließbandarbeiter dies auch nicht glauben. Darüber hinaus werden wahrscheinlich mehr Ressourcen bereitgestellt, um eine autonome Wartung durchzuführen, wenn die Führung an Bord ist.
In ähnlicher Weise funktioniert die autonome Wartung am besten, wenn eine Lean-Kultur eingeführt wird, die kurz gesagt der Prozess der Beseitigung von Verschwendung am Arbeitsplatz ist. Verschwendung wird als alles angesehen, was dem Kunden keinen Mehrwert bringt.
Arbeitnehmer, die verwenden Lean-Manufacturing-Techniken sind wahrscheinlich besser darin, gerätebezogene Probleme zu beheben. Sie verfügen beispielsweise über die Werkzeuge und Ressourcen, um ineffiziente Methoden beim Reinigen und Reparieren von Maschinen zu eliminieren.
Es ist wichtig, Schulungen zur Anwendung von Lean-Manufacturing-Techniken anzubieten, um Verschwendung zu vermeiden, die Qualität zu steigern und die Sicherheit aufrechtzuerhalten. Mitarbeiter können dann bestehende digitale Arbeitsabläufe aktualisieren, um anderen bei der Erledigung derselben Aufgaben zu helfen.
Dies kann jedoch schwer zu erreichen sein, wenn nicht genügend Mittel oder Ressourcen für die Umsetzung dieser Strategie bereitgestellt werden.
Schlüssel zum Erfolg für die Implementierung eines autonomen Wartungsprogramms
Es ist von entscheidender Bedeutung, dass Unternehmen bestimmte Verfahren befolgen, um eine autonome Wartung zu implementieren.
Im Vordergrund sollte beispielsweise die Vermittlung von Grundkenntnissen der Maschinenkomponenten und -funktionen an Maschinenbediener stehen. Bediener müssen wissen, wie sie die Maschinenqualität verbessern und eventuell auftretende Probleme erkennen können.
Maschinenbetreiber sollten auch die Ziele der autonomen Wartung verstehen. Dadurch können sie sich befähigt fühlen, zur Aufrechterhaltung einer sichereren Arbeitsumgebung beizutragen und bei der Befolgung autonomer Wartungsverfahren mehr an Bord zu sein.
Drittens sind Reinigung und Inspektion für eine qualitativ hochwertige Wartung unerlässlich. Maschinenbediener müssen wissen, wie sie ihre Anlagen gründlich reinigen und in neuwertigem Zustand halten. Ziel ist es sicherzustellen, dass die Leistung einer Maschine vollständig wiederhergestellt und aufrechterhalten wird, indem alle Anzeichen von Verschlechterung identifiziert und beseitigt werden.
Maschinenbediener sollten im Rahmen ihrer Wartungsaufgaben in der Lage sein, Probleme zu diagnostizieren und grundlegende Probleme zu beheben. Aus diesem Grund ist es für Bediener von entscheidender Bedeutung, an Schulungen teilzunehmen, um ihr Wissen über die Fehlerbehebung und Reparatur von Maschinen zu erweitern.
Augmentir ist die erste KI-gestützte Software-Suite für vernetzte Mitarbeiter, die Industrieunternehmen dabei unterstützt, autonome Wartung und andere Smart-Factory-Tools zu nutzen, um die Produktivität und Sicherheit ihrer Mitarbeiter an vorderster Front zu optimieren. Kontaktiere uns heute um eine Demo zu vereinbaren.
